Eure (fertiggestellten) Projekte

Joa, etwas mehr als ein halbes Jahr mit 2200 Baud

Gruß
Tim

schon etwas älter aber es geht ja ums Prinzip.


die Farbe ist Hammerschlaglack.

wofür ist denn das obere gestell??

kein gestell, Französisches Geländer

Deine Metallarbeiten sehen echt gut ausHast du es mit Mag oder Elektrode geschweisst?

aber erklär mir mal bitte, warum man ein 1m breites geländer mitten an die wand hängt...ohne ersichtlichen grund?

andere hängen Poster oder Bilder auf,
andere eben Geländer.

ecomag 254
Elektrode sieht bei mir so aus.

ist gewollt nur ein Ausschnitt, den Rest muss man nicht sehen. Chaos ist der Rest
@m3rt0n ist nur ein Anschauungsobjekt.

Endlich kann ich hier auch mal was posten..
Hallo erst mal, das Alugussprojekt ist erledigt.
Der Einfachheit halber kopiere ich den Text, den ich im CNC-Forum gepostet habe.
----------------------------------------------------------
Heute hab ich mir einen Tritt gegeben und hab mal versucht, den Deckel zu gießen.
Material: Alugußbrocken aus einem zerklopften Motorgehäuse, Motorradmotor Bj. 1978
Ofen: Improvisierte Feldesse ohne Räder, aus etwas Blech,
zwei Stücken Ofenrohr und einem Heizungslüfter (Opel Kadett E glaub ich)
Tiegel: Stahlrohr 160x152x200 Dxdxl, Bodenplatte 4mm St37 mit Elektrode dran gebratschelt

Form: billigste Stahlform 200x150mm, zweiteilig (s. Bild), eigentlich zu klein das Ding...
Abgeformt mit rotem Ölsand (egay-Suche: Formsand, Zinngießen)
Kern aus Quarzsand mit Natronwasserglas (s. Bild)

Beim 3. Versuch hielt die Form ohne auseinander zu brechen.
Juhu, dachte ich, hab das Motorgehäuse klein gekloppt (der Stiel des 5kg- Vorschlaghammers
brach währenddessen) ürrrgs..
Mit offenem Tiegel auf Fettkohle Feuer die Bruchstücke geschmolzen und in die Form gekippt.
Das Ergebnis ist nicht unbedingt besonders ansehlich, aber mit etwas Nacharbeit vermutlich doch zu verwenden.

Unebenheiten und ein kleines Loch an der Seite des Deckels werd ich mit Epoxy ("Flüssigstahl") zu spachteln,
überschleifen und bei Lust und Laune lackieren.
Natürlich müssen auch noch 6 Schraubenlöcher gebohrt werden, die konnte ich beim besten Willen nicht mit abformen,
sie sind aber im Gussteil angedeutet.
----------------------------------------------------------

Ein paar Erfahrungswerte:
roter Formsand kann gute Oberflächenergebnisse bringen, sofern er beim Abformen genügend verdichtet wurde.
Dann neigt er auch weniger zum Brechen.Beim Herausnehmen des abzuformenden Teils aus der Sandform
sollte man das Ding ein wenig mit nem kleinen Schraubenzieher vorsichtig in alle Richtungen anklopfen,
dann wird das Ding gelockert, der Sand außenrum noch etwas verdichtet und man kann
(wenigstens einen Teil) der Schrumpfung des Gussteils ausgleichen.
Kerne aus Quarzsand und Wasserglas sind zwar unerwartet hart, aber auch spröde.
Dennoch ist es sicherer, sie mittels leichter Schläge aus dem Originalteil zu entfernen,
als durch Ziehen oder Drücken. Ich hab einfach den originalen Deckel auf die Werkbank geklopft,
bis der Kern rausrutschte. Die Oberfläche dieser Quarzsand- Wasserglas- Dinger ist auch wesentlich rauer
als die des verdichteten Formsandes. Will man ne schöne Oberfläche, sollte man die Kerne eher etwas kleiner machen
als eigentlich benötigt und den Rest am fertigen Guss wegfräsen/ -drehen.
In meinem Fall ging das nicht, die Bohrung ist nicht rund, sondern oval-flach und konisch....

Als Bestäubungspuder eignet sich HKM- Hartlötpulver von Rothenberger (Baumarkt, ca 4 € /100g).
Ein Hartlöt- (oder Schweiß-) Flussmittel für Alu in Pulverform würde sich vermutlich noch besser eignen,
da die Oberflächenspannung des flüssigen Metalls aufgehoben würde.
Das müsste die Ergebnisse noch weiter verbessern.

Schmelzen im (möglichst dickwandigen) Stahltiegel geht, sollte man aber nicht zu oft machen.
Meiner mit 4mm Wandstärke hat sich nach dem 5. Aluschmelzen aufgelöst, aber durch Schmelzen von Außen
(und überwintern im Freien) und nicht wie manche behaupten wegen der Aluschmelze, die den Stahl angreifen soll.

Brennt das Kohlefeuer, nicht mehr Luft zublasen als unbedingt nötig, das erhitzt nur den Boden des Tiegels und lässt die Wände kalt.
Die Wärmeleitfähigkeit von Stahl ist halt nicht soo besonders. Abhilfe schafft hier eine relativ dünne Kohleschicht
unter dem Tiegel und Aufhäufen der Kohlen an den Seiten des Selbigen.

Dem Material ruhig 10 bis 15min Zeit lassen zu schmelzen und dann mit nem Stück Stahl
(sollte nen Meter lang sein) ein paar mal umrühren um sicherzugehen, dass auch wirklich alles flüssig ist.

Mit nem breiten Stück Flachstahl die Haut (und Schlacke) abschöpfen, die auf der Schmelze schwimmt und direkt gießen,
dass sich keine neue Oxidschicht bilden kann. Zügig mit dickem Strahl in die Form und warten,
bis der Sand aufhört zu stinken.
Das Teil kann man dann entformen, wenn Anguss und Steiger so kalt sind, dass man sie anfassen kann.

Das Wichtigste aber sind die Bilder. Ich hab Fotos vom alten Deckel beim Abformen,
und vom neuen Deckel vor und nach der Nachbearbeitung.
Das Gießen selbst hab ich nicht dokumentiert, da fehlten einfach Zeit und Nerven für sowas.
Ich pack die anderen Bilder mal in ne zip-Datei und verlink sie.
Die schwarze Pampe beim fertigen Gussteil ist der erwähnte "Flüssigstahl",noch nicht ganz fertig verschliffen.

Hey tschaeikaei, Schöner Guss! Gratulation!
Ein Paar konstruktive Hinweise.
"Klugscheiss Modus an"
Mit einem Geschlossenen Schmelzofen giesst es sich wesentlich besser, als wenn du eine offene Schmiedeesse benutzt -->Wärmeverlusst!!!!
Der Nachguss eines solchen dünnwandugen Teiles, wie deinen Pumpendeckel, ist zuhaus sehr schwierig, da diese normalerweise in der Spritzgusstechnik hergestellt werden. Wie es scheint, hast Du die Lunker, die Du zukleben musstes, in der Mitte, im abgesenkten Teil rund um den Sauganschluss der Pumpe, Hättest du dort, an der abgeformten Sandform, diese Vertifung, die in der negativen Sandform erhaben ist, mit einem Spatel entfernt, hätte es dort keine Gussprobleme/Lunker gegeben, da auch dort eine Grössere Materialstärke und damit bessere Vorraussetztungen für ein sauberes Durchflissen der Schmelze gegeben ist.
Wir Hobby Metallgisser müssen doch eigntlich nicht genau auf geringstes Gewicht und möglichts nidrige Metallmengen achten...
"Klugscheissmodus aus"


PS: Ich muss endlich mein Buch zum Hobby Metallgiessen fertig machen....

@tschaeikaei:

Erstmal Hut ab, super Ergebnis! Allerdings hast Du zwei Schritte bei Deinem Vorgehen ausgelassen. Zum ersten wie wulfcat schon schrieb, sollte man die Form vor dem Guß nachbearbeiten, um unnötige Lunker garnicht erst zu bekommen.
Zweitens werden die Formen normalerweise vor dem Guß geschlichtet. Was jetzt als Schlichte für Alu optimal ist, weiß ich grad so nicht. Bei Stahlguß ist es einfacher Ruß. Die Schlichte hat eigentlich zwei Aufgaben, erstmal etwaige Unebenheiten in der Gußform (grad bei Sand) zu ebnen, und zum anderen erleichtert sie es das Lösen aus der Form.

Gruß

Simon

Hallo ihr Beiden,
ich weiß dass ein geschlossener Ofen effektiver ist,
die Schmiedeesse (falls man die hastig zusammengesteckten Teile so nennen kann)
hab ich irgendwann mal zum Schmieden gebaut und diesmal nur aus Faulheit benutzt.
Wenn das mit dem Alugießen häufiger vorkommen sollte werd ich mir
Gedanken um was Wirtschaftlicheres machen.
Da gibt es ja viele funktionierende Ansätze, vom Gasofen bis zu Induktion, Holzkohlefeuer im geschlossenen Ofen soll auch funktionieren.
Das Problem bei mir ist, dass ich den Ofen nirgends fest installieren kann.
Die Esse ist quick & dirty zusammensteck- und wegstellbar.
Werd mal versuchen, ein Photo davon zu machen.

Die Gußprobleme waren eigentlich nur eine raue Oberfläche, weil ich den Sand zu dick aufgehäuft habe und aufgrund einer
zu kleinen Form einseitig nicht stark genug verdichten konnte.
Das ist schwer zu beschreiben und dummerweise hab ich kein Photo davon.


Das ist eine Hälfte des Formkastens, sie ist niedriger als der Wa-Pu-Deckel.
Also hab ich beide Hälften aufeinander geschraubt, den Deckel rein und so bei doppelter Höhe abgeformt.
Danach die obere Kastenhälfte vorsichtig abgezogen und auf die andere Seite um die untere Deckelhälfte (das Innere) abzuformen.
Da hatte ich beim Verdichten ein Stück ungeschützten Sand auf der Rückseite und konnte deswegen nicht fest stampfen.

Die Lunker in der Mitte auf der Oberseite des Deckels und das gespachtelte im Inneren sind nicht wirklich welche.
Da war nur die Oberfläche rau, ich hab sie quasi durch den Haftstahl geglättet.
Wenn da Löcher gewesen wären hätte ich heute wieder Feuer gemacht und den Deckel eingeschmolzen.

Was problematischer war, war der Flansch (Bild 3 links), da war der zweiteilige Sandkern von links eingeschoben.
Da wurde die Oberfläche wirklich unansehnlich und man könnte beim nächsten Mal dort schlichten.
(Direkt nach dem Gießen/momentan)

Die Bilder könnten ruhig gleich groß sein, ich weiß.
Aber ich hab gestern alle bisherigen auf forenfreundliche Maße verkleinert.
Bei den Zweiten erkennt man in der Größe nimmer viel.

So, jetzt ist sie endlich fertig. Hatte mich schon ewig damit getragen, meine alte Tischbohrmaschine umzubauen, aber als Elektroniker macht man ja immer einen weiten Bogen um Mechanisches. Das Ding ist mir vor ca. 20 Jahren mal bei einer Werkstattauflösung in die Finger geraten. Noch recht solide, aber mit dem lästigen Riemen-Stufengetriebe und einem viel zu schwachen Motor. Der stand mehr, als dass die Maschine bohrte.

Als Dirk hier seine Maschine vorgestellt hat, hab ich gedacht, jetzt raff Dich auf.

Neu:
- Motor 550 W, da viel größer als der alte, mit neuer Montageplatte
- Neue Lager Abtrieb
- Neues Bohrfutter
- Arbeitsfeldbeleuchtung mit 6-W-LED-Strahler MR16
- Frequenzumrichter Lenze mit Filter
- Drehzahlmesser

Ich hab das Maschinenfoto grob freigestellt, die Maschine war vor dem Laborchaos sonst kaum zu sehen. Ist auch nicht einfach, gegen den LED-Strahler anzufotografieren

Dankenswerterweise hat der Vorbesitzer des FU`s sein Poti und den Ein-/Aus-Schalter mitgeliefert. Das Ganze war schon in den kleinen Installationskasten eingebaut, der jetzt links oberhalb des Scheinwerfers Platz genommen hat.

Im FU-Kasten (sorry für das reinhängende Trageband der Knipse) ist die FU montiert, Lochbleche oben und unten sichern die Belüftung. Daneben sitzt das Netzteil für Drehzahlmesser und LED-Leuchte. FU-Bedienteil und der Drehzahlmesser (angetrieben von einem Hallsensor und einen Neodym-Magneten an der Abtriebsscheibe) sowie Netzschalter sind im Gehäusedeckel montiert. Der Drehzahlmesser ist eine alte Schubladenleiche aus den 80ern, komplett in CMOS (8 IC`s!)und getaktet vom Rest eines Quarzweckers.

Was noch fehlt: „Rückwärtsgang” und das Gegenstück zum Bohrtiefeeinsteller, kommt noch...


[IMG][/IMG]

[IMG][/IMG]

... na denn mal fröhliches Bohren ... ist aber nicht gerade die Fraktion Platinenbohren, oder?

Jo, ist eher was für`s Grobe, für`s Platinenbohren steht schondas nächste Projekt in den Startlöchern, meine Mini-CNC-Fräse.