Mal wieder 3D Druck...

[crasbe]

Bügeleisen/Toaster schlachten könnte helfen

[Weisskeinen]

Oder eine flache Wand-/Deckenlampe bei Ikea für ich glaube 1,22€ kaufen (gibt es für geringfügig höhere Preise auch bei den üblichen Möbeldiscountern wie Roller etc.), flache, sphärische Glasschüssel (außen satiniert, innen weiß lackiert) mit Fassung dahinter, Durchmesser ca. 30cm. Da sind zwei solcher Isolierhülsen dabei, ohne dass man sie sinnvoll einsetzen kann...

[duese]

Diese sind auch gut, wenn man eine Keramikfassung mit Bügel zum irgendwo anschrauben sucht. Die selbe Fassung ohne den Bügel kostet im Baumarkt ~6 Euro. Damit hab ich eine andere Lampe auf E27 umgerüstet und die Schüssel nimmt unsere Schlüsselsammlung auf...

[Weisskeinen]

Ich habe mir so ein Ding ins Bad gehängt, nachdem ich die weiße Lackierung weggesandstrahlt habe. Seither ist es locker doppelt so hell im Bad...

[Sir_Death]

So...

Gestern Abend endlich angekommen http://www.ebay.at/itm/Sintron-3D-Druck ... 1753520190

Hätte schon letzte Woche kommen sollen.....

Am Wochenende fleißig weitergebaut.
Der Blech-Effektor ist fertig, alles montiert.
Elektronik angeschlossen (WICHTIG! Kühlblech am MOSFET für das Heatbed!!! + Lüfter!!!)
Knapp 5 stunden hat die Kalibrierung gedauert, mehr als 1x den Stecker rausgerissen, weil das Hotend irgendwo hinein gekracht ist.... aber schlussendlich geschafft.

Die Winkel der 3 Türme zueinander sind auf +/- 0,2° genau
Die Distanz zueinander ist auf <0,1mm genau
Rechtwinkligkeit der Türme zum Grundrahmen in der Messtoleranz
Druckbetthöhe über die gesamte Fläche +/-0,1mm

Gestern um 23:30 den ersten Ausdruck gestartet - 10mm Würfel:
Tatsächlich:
X: 9,96mm
Y: 9,98mm
Z: 10,02mm
Ich denke, so kann man das erst mal lassen.

Jetzt geht's ans Finetuning von Pronterface und Slic3r, damit es auch noch richtig schön aussieht (und um die Möglichkeiten kennen zu lernen...)

Zusammenfassend gesagt:
Ja, das Set ist durchaus sein Geld wert.
Wer jedoch nicht schon viel Übung im SAUBER arbeiten und trotzdem improvisieren hat, wird scheitern.
(entsprechendes Materiallager ist Pflicht - Schrauben, Kunststoffplatten, Metallplatten, Kühlblech, Lüfter, Hitzeschutz für Anschlussleitungen, 2,5mm² hochflexibel für den Druckbettanschluss,....)

P.S.: vielleicht schaff ich es die Tage auch noch, ein paar Bilder zu machen...

[Weisskeinen]

..., 2,5mm² hochflexibel für den Druckbettanschluss,....

Ich dachte, das bewegt sich nicht, warum muss das denn hochflexibel sein?

[Sir_Death]

Weil es sonst ein Horror ist, die Druckplatte einzurichten (weil auch ein normale flexibles Kabel von unten gegen die Platte drückt, und sonst die exakte Einrichtung nix wird...) hat mir fast 30 Minuten gekostet, bis ich das kapiert habe...

[gafu]

Ja, ein kartesischer Drucker lässt sich bekanntermaßen deutlich leichter einrichten/kalibrieren als der delta.
Aber wer starke nerven hat
Herzlichen Glückwunsch zum Erfolg!

Jetzt kommt das komplizierter, langwierigere..
3D CAD erlernen

[ange12lo]

Ich besitze seit nun fast zwei Jahren den Velleman K8200. Von der Druckqualität bin ich eigentlich einigermassen zufrieden. Der drucker benötigt jedoch immer viel zeit und Aufwand zur einstellung so wie zur kallibrierung. Lohnt sich der ganze umbau für elektronische kalibrierung sowie z gewindespindel usw?
Oder würdet ihr einen moderneren Drucker anschafen?

[Heaterman]

Ich hatte den K8200 ja auch eine Weile, hab ihn inzwischen an Jemanden hier aus dem Forum abgegeben und seither keine Klagen gehört. Im Grunde ist der sehr solide, braucht aber halt etwas Zuwendung, nämlich genau immer wieder eine neue Kalibrierung. Hast Du schon in puncto Feintuning Zabex`Seite gesehen? Danach dürfte die Stabilität deutlich besser sein.

Ich würde, wenn ansonsten die Qualität stimmt, eher beim Feintuning ansetzen, die Z-Spindel bleibt bei dem Ding ja immer ein Thema (irgendeiner hat da auch schon mal auf zwei Spindeln umgebaut), vielleicht einen zweiten Extruder anschrauben, Gehäuse drum wegen der sehr fragilen Wärmebilanz, stärkeres Heizbett und vor allem die sich immer wieder verstellende Bettjustierung gegen was Stabileres ersetzen wie z. B. mit festen Gewindebolzen und Flügelschrauben.
Frickelpotential haben die alle, auch mein von Haus aus schon nicht schlechter und selbst als Bausatz sehr teurer Multec. Der hat inzwischen SilentStepSticks für butterweichen Lauf gekriegt und eine automatische Drucktischnivellierung, Düsen mit verbessertem Filamentfluss und stand-alone-Druck.

Ich habe auch recht gute Erfahrungen (an anderen Druckern, z. B. dem K8400) mit dem Wechsel auf 1,75-mm-Extruderdüse gemacht. Mag vielleicht etwas Einbildung dabei sein, aber ich finde die äußeren Flächen da homogener und glatter. Da möge mal jemand was sagen, der ähnliche Erfahrungen gemacht hat.

Wechseln würde ich heute nur in zwei Fällen bei plötzlicher Geldschwemme: sehr hochwertiger Fertigdrucker out of the box oder gleich SLA. Das Thema Basteln am 3D-Drucker ist irgendwie auch angesichts der Preisentwicklung bei mir langsam durch, die Maschine rennt, wenn man sie braucht, fertig. Jetzt gehts gerade an andere Projekte wie die Abfallverwertung und einen Scanner, um schneller Ersatzteile zu bauen. Man soll allerdings niemals Nie sagen, siehe aktuelles Thema Filament-Sensor.

Wobei natürlich immer die Kardinalfrage bleibt: nutze ich das Ding wirklich regelmäßig als Produktionsmaschine, soll die also irgendwann einfach mal nur arbeiten, vielleicht wenigstens einmal die Woche, wenn man irgendwas braucht, vielleicht als Modellbauer? Oder freue ich mich am Frickeln und Lernen an der Maschine.
Ich für meinen Teil bin schon ganz froh, da eine Maschine stehen zu haben, die mir schnell (schnell im Sinne eher von schnellem CAD, das ist nämlich der Flaschenhals bei eigenen Teilen) ein (Ersatz-)teil baut. Da gabs sogar schon tiefgrünen WAF im Haus. Meiner graviert und fräst ja nun auch noch, da ist der Nutzen noch höher.

Ist beim echten Frickler aber auch dann manchmal wie mit so einer Käsefräse bei Finger: der Weg ist das Ziel. Danach kommt das Ding in eine Transportkiste und weg. Die Nächste bitte...

Justmy2cent

[gafu]

Weil es sonst ein Horror ist, die Druckplatte einzurichten (weil auch ein normale flexibles Kabel von unten gegen die Platte drückt, und sonst die exakte Einrichtung nix wird...) hat mir fast 30 Minuten gekostet, bis ich das kapiert habe...

Ist die platte so windig befestigt das ein kabelchen da schon stört?
Wie ist das denn gemacht?
Ich mein nachher musst du die gedruckten teile vom bett reißen, ein bissl stabil muss das schon werden.

[Sir_Death]

ist auf Schrauben mit Federn gelagert, damit man es sauberer einrichten kann, und eine Berührung der Düse mit dem Druckbett nicht gleich in einem Schaden endet.
Ist ja Grundsätzlich sinnvoll, nur natürlich verzieht das Kabel da gerne mal die Feder auf einer Seite, womit dann das Druckbett nicht mehr sauber & gerade liegt...

Gestern Abend mit den Einstellungen im Slic3r gespielt.
Bei 0.3mm Layer ist das Druckergebnis OK, aber nicht besonders schön.
Bei 0.2mm Layer ist das Druckergebnis schon sehr gut - massiv besser als bei 0.3mm
Dann wollte ich probieren außen mit 0.15mm, und die Infill nur jede 2. Ebene mit 0.3mm (macht außen schön, und innen schnell)
Leider hatte ich dann plötzlich viel zu wenig Extrusion... zuerst am Extruder herumgeschraubt --> hatte nur zur Auswirkung, dass der Extrudermotor gehüpft ist, da das Zahnrad super gegriffen hat, aber einfach nix mehr rein ging in den Bowdenzug...
--> ich werde doch wohl nicht ein Jammed geschafft haben???? --> Na klar...
Das Hotend war das einzige Chinesenteil, das schon zusammengeschraubt war, und ich nicht nochmals zerlegt habe....... den Fehler mach ich nicht nochmal....

Na Gut. dann machen wir das eben jetzt...
Gesamtes Hotend zerlegt, und aus der Schraube (Heatbrake) zwischen Heaterblock und Heatsink einen riesen PLA-Pfropfen entfernt.... weil der Chinese durch den Schlauchhalter den Schlauch nicht bis nach unten zur Düse stecken geschafft hat.... (ca. 15mm haben gefehlt...)
Ich habe es aber auch nicht geschafft - da ist die Maßtoleranz scheinbar zu groß zwischen Schlauch und Schlauchhalter..

Schlauch von unten durch die Heatbreak und die Heatsink nach oben gesteckt, in den Schlauchhalter von der hinteren Seite 2mm rein, alles feste verschraubt, und dann an der Heatbreak plan abgeschnitten. restlichen Schlauch normal in den Schlauchhalter hinein --> verriegelt sauber, und hält.
Dadurch, dass der Schlauchhalter jetzt die beiden Schlauchteile zentriert, geht auch das Filament problemlos durch.
Heaterblock und Düse wieder angeschraubt; Heute wieder alles installieren, und hoffen, dass es passt...

[Sir_Death]

Gestern Abend wieder zusammengebaut - gleich mal ein Temperatursensor-Fehler.... (Silikonschläuche beim Hotend waren so gequetscht, dass es gleich einen kurzen gab....)

Leider war das beim Drucker mitgelieferte Filament-Stück schon zu kurz und durch das "Jamed" in ziemlich schlechtem Zustand. So musste ich auch gleich noch auf ein anderes Filament umsteigen... (NIE mehrere Parameter auf einmal ändern!!!! - Hat mir wieder fast 2 Stunden gekostet..)
Ich habe jetzt PLA-Filament von Herz-Online. Wenn es funktioniert, sieht das Druckergebnis schon echt gut aus.

Druckparameter sind jetzt:
Heatbed Temp.: 70/65°C
Hotend Temp.: 210/205°C (relativ hoch, aber sonst schmilzt das Filament nicht schnell genug)
Druckgeschwindigkeit First Layer 5mm/sec (dann bleibt es ohne vorbehandeln - fast zu gut - auf dem Heatbed haften..)
Druckgeschwindigkeit Perimeter: 60mm/sec
Druckgeschwindigkeit Infill: 100mm/sec
PLA Kühlen während dem Drucken funktioniert gar nicht - da delaminiert es einerseits ziemlich leicht, andrerseits kühlt es das Hotend zu weit runter (auch wenn ich den Luftstrahl abschirmen versuche - ganz geht nicht.
Layer Height: 0.2mm (Nozzle 0.4mm)
Interessanterweise wird das Druckergebnis auch ohne Kühlung mit diesen Parametern schon extrem gut.

Einzig im Bereich des Übergangs Perimeter/Infill habe ich noch winzige Löcher - da werde ich mich mal mit dem Overlap-Parameter spielen müssen, bzw. wegen dem neuen Filament und der höheren Temperatur nochmals die Steps/mm für den Extruder neu kalibrieren.

EDIT: Bei den Temperaturen habe ich mich an folgendem Artikel orientiert:
http://3druck.com/lieferanten-haendler/ ... e-2020380/

[gafu]

die steps pro millimeter sind rein vom mechanischen außendurchmesser der förderschraube abhängig und werden bei materialwechsel nicht verstellt.
Wenn du die steps pro millimeter einmal real durch manuelles bewegenb des extrudermotores und messen des tatsächlich geförderten filamendstücks korrekt eingestellt hat, ist der extruder soweit kalibriert.

bei materialwechsel drehste am flow/flussrate (repetier) oder stellt wenn zu wenig kommt einen kleineren materialdurchmesser ein.
es macht sinn, filament mal mit der schiebelehre an mehreren stellen auf tatsächlichen durchmesser zu prüfen.

[Sir_Death]

Stimmt schon, dass die steps/mm passen müssten....
Aber ich bin mir nicht sicher, ob bei der letzten Kalibrierung alle Rahmenbedingungen tatsächlich gepasst haben (nachdem was jetzt sonst alles nicht gepasst hat)
Dann doch lieber: Check, Check, Double Check
Außerdem muss ich sowieso nochmal ran, da die Montage der Endschalter so furchtbar war, dass die schon verstellt sind...

[elmo]

Hallo ,
ohne den Tread kapern zu wollen ....

hat schon jemand eine Druckraumheizung gebaut ? Mein Drucker ( Da Vinci 1 ) steht in einem ungeheizten Raum und bekommt nun Probleme ( es delaminieren sich die Schichten ,das Heitzbett braucht zu lang usw.)
Sollte möglichst gleichmäßig 25 -30 Grad halten können UND ohne große Luftströmungen .

Hat jemand eine Idee ?

mfg Elmar

[Trax]

> hat schon jemand eine Druckraumheizung gebaut

ich hetze den innenraums meines CTC mit einem fön un rinem biligen temp regler.
funtzt ganz prima, um den bau raum zu verschliesen kann man auch karton nähmen, wen man geizig ist

[Sir_Death]

So.

Hier endlich die versprochenen Fotos, und auch die Konstruktionszeichnung des Effektor (Achtung beim Ausdrucken auf 1:1 Skalierung!)

[elmo]

Hallo Trax ,
der Drucker ist geschlossen .
Was für eine Themperatur fährst du im Druckraum bei ABS ?

[gafu]

@ druckraum beheizen:
Wenn schon mal der bauraum geschlossen ist:
normal reicht es, wenn man vor dem druckbeginn mal den fön reinhält.
später heizt dann extruder, heizbett und motoren genug nach um die temperatur hoch zu halten.

Keine gute Idee ist es, das mit dem 3D Drucker gedruckte Teil mit einer Spachtel von der Druckplatte zu lösen.
War aber durch ein Geräusch im Zimmer kurz abgelenkt, in dem Moment ist das das gedruckte Teil von der Platte geflogen
aber die Spachtel hat dem weg in meine Hand gefunden. Vier Pflaster habe ich für mich zum verarzten gebraucht.

Wenn man (flache) großflächige Teile druckt ist es manchmal sinnvoll, einen layer Raft drunter zu drucken. Dann sitzt es nicht so stramm auf der Platte.
Bei PVA als haftvermittler auf dem druckbett hilft das abkühlen lassen auch noch. (wobei ich meist keine so richtige geduld habe, zu warten bis alles kalt ist)

[elmo]

Mein Drucker steht im ungeheizten Raum . da geht es schon mal runter auf 5 Grad.
Daher die Frage :Welche Temperatur habt Ihr Im Druckraum ? 30° oder mehr ?

[gafu]

bei kleineren und mittelgroßen teilen sind 40 grad ausreichend. wenn man sehr große sachen drucken will könnte etwas mehr vorteilhaft sein, um die inneren spannungen im bauteil zu verringern.
Jedoch werden im bauraum dann auch die motoren außerhalb ihrer spezifikation betrieben (hitzewirkung auf die isolierung der motorwicklungen) und wenns zu heiß wird, erweicht dann auch womöglich noch das filament oberhalb der hitzebarriere und das hotend verstopft.

"spezialisten" haben schon wassergekühlte komponenten gebastelt um den bauraum auf sehr hohe temperaturen heizen zu können.

Also für den ganzen Haufen teile für meinen prusa eingebaut waren die 40 grad ausreichend, und die stellen sich bei mir von selbst ein wenn ich drucke und vorn den folienvorhang runter mache.

das 110 grad heiße heizbett strahlt ja einiges an wärme ab.

[Trax]

ich nutze 50°C

[elmo]

Ja Danke ,

ich werde mal zwischen 35 und 45 Grad rumexpetrimentiern .

mfg Elmar

[gafu]

Das wichtigste ist, den Bauraum vor kühlen luftströmungen etwa durch geöffnete zimmertüren oder Fenster abzuschirmen.
Ob es dann 5 grad wärmer oder kälter ist, macht erstmal nicht sooo viel aus, so lange über dem heizbett das warme Luftpolster stehen bleibt.

Habe dieser Tage was größeres auf meinem offenen prusa i3 in Abs gedruckt, bei offener Zimmertür und eingeschaltetem Abluft Ventilator. Das war nicht die beste Idee von mir, weil die Teile in Richtung "kalte Luftzug Seite' krumm geworden sind.

[Sir_Death]

Arrrrgggghhh...

Die Arbeit der letzten Woche:
Inzwischen hatte ich ein echt gutes Druckbild und gute Oberfläche - so dass ich es lassen würde, wie es ist.
Anfang letzter Woche herum hat mich Slic3r wieder mal genervt, dass es eine neue Version gibt. - Nachdem diese laut Vorschau einige interessante und brauchbare (gewünschte) neue Features hat, dachte ich mir - OK, kannst ja mal updaten...... Leider habe ich die "Druckoberflächenoptimierung" und das Update nicht streng getrennt...
Schlussendlich waren alle Perimeter um ca. 0.70mm zu groß....
Gestern schon am liebsten alles wegschmeißen wollen...
Werde ich heute im RepRap Forum darauf aufmerksam gemacht, dass die gesamte Slic3r 1.2.x Serie scheinbar ein Problem mit zu viel Extrusion hat...

Also entweder kommt heute Slic3r 1.1.7 oder - und dazu tendiere ich inzwischen eher - Cura 15.04.2 - Oder kann mir da jetzt gleich jemand sagen, welche Probleme es hier geben wird/kann???

P.S.: Die Auto-Calibrierung mit der z-Probe ist bei mir ständig hängen geblieben - interessiert mich inzwischen nicht mehr. Nach einer zusätzlichen Runde manueller Calibrierung geht drucken jetzt auch ohne G29.

[gafu]

Ich kann, gerade bei den äußeren perimeter-layern, mit slic3r keine überextrusion erkennen.
Ich verwende version 1.2.9 unter windows xp.

Sieh dir mal den erzeugten Gcode im editor an und scroll mal ganz nach unten. Da schreibt slicer als auskommentierte Zeilen die parameter der Berechnung mit.
Da sollte bei external perimeter extrusion width der durchmesser deiner düse stehen.

Schichten weiter innen werden breiter gedruckt, um Zeit zu sparen. Es geht ja schneller 2 Perimeter zu 0,67mm (bei düse 0.4mm) zu drucken als 3 perimeter zu 0,4, um ähnliche wandstärken zu erreichen.

Generell schadet es natürlich nie, auch mal einen anderen slicer zu testen. Jeder hat so seine schwächen und stärken.

Durch umpfangreiche einstellmöglichkeiten kann man sehr maßhaltige teile mit skeinforge drucken.
Leider lässt der zu viele kleine Lücken in den Layern, die andere Slicer deutlich besser gefüllt bekommen. Außerdem rechnet er von allen am langsamsten, und macht probleme bei Teilen die kleine querschnittsflächen aufweisen, da druckt es zu wenig material und die wege sind falsch berechnet, dann wird das Werkstück da instabil.

Slic3r hat scheinbar bei Wechsel der Außenkontur im ersten Layer nach dem Wechsel ein Problem mit dem Materialfluss, da wird gern am beginn des layers (wenn man außen zuerst druckt) die ersten 1-2cm des außenperimeters mit zu wenig materialfluss gedruckt. Auch nach ausschalten von Retrakt bei Layerwechsel und zusätzlichem Vorschub nach Retrakt gibt es dieses Problem immer wieder mal.
In der Z-Achse/Höhe getrennte Bauteilstücke sind nach exportieren als STL nicht mehr einlesbar, da die Daten fehlerhaft sind. (und die Dateien merkwürdig klein)

und Cura/CuraEngine.. Cura hat eine gute logische Druckwegoptimierung, aber erkennt manchmal Brücken nicht richtig und fährt dann über die Leerstellen diagonal statt quer. Mit Cura funktioniert das automatische abbremsen der druckgeschwindigkeit bei sehr kleinen layern zur verbesserung der abkühlung nicht so gut. Man kann wenig konfigurieren.

So jedenfalls meine Eindrücke, aus dem Stehgreif heraus.

welchen Thread im Reprap-Forum meinst du denn genau?

das letzte was ich mit slicer gedruckt habe sah so aus:

und ist ganz manierlich geworden.
Das foto ist nicht so dolle, kann aber im moment kein besseres machen.
Was man sieht ist eine kleine einbuchtung, die von meiner filamentqualität her rührt (durchmesser schwankungen). Ansonsten waren die Maße wie zu erwarten.
Ein anderes Teil habe ich neulich gehabt, das war zu klein. 170mm sollte es sein und 168 war es nach dem abkühlen. Aber wie vorher schon geschrieben, liegt das einfach am Ausdehnungskoeffizienten vom Material. Ich hatte es vorher nicht per skalierung ausgeglichen.

Es ist auch zu bedenken, das es wenig sinn macht, mit einem material zu versuchen die exakte abmessung zu erreichen, weil dann nach materialwechsel sowiso wieder alles anders ist.
Von Thin-Wall-Tests kann man ohnehin abraten.

Was ist das denn für ein Testkörper mit dem du optimierst?
Gib mal mehr Input.

[Sir_Death]

Aaaaalsooooo:
Testkörper
10mm solid Würfel
20mm leere Box
5mm Stufen(25mm gesamt)
150mm Winkelkalibrierobjekt

Egal welches der Objekte, alle sind exakt um 0,6mm zu groß in x und y.
Nachdem mir optisch schon der äußerste Perimeter zu breit vorkam, Thin Wall Test gemacht.
Laut g-Code sollten 0,4mm sein, sind aber 0,7mm --> exakt um 0,3mm pro Richtung (+ und -) zu groß --> gesamt 0,6mm --> ist exakt der vorhandene Fehler bei den Testobjekten.

Filamentdurchmesser ist exakt gemessen und eingestellt, E-Steps sind kalibriert. Höhe des Testobjektes stimmt exakt - sinkt also auch nicht ein.

Also woher verflixt noch mal, kommt dieses Zuviel an Material? - Ich verstehe es nicht.

Cura und Kisslicer sind gestern komplett durchgefallen. Cura extrudiert so wenig, dass die Ebenen nicht aneinander haften, Kisslicer schafft es nicht den Würfel zu machen - eine Seite fehlt einfach - auch mit einem extra reparierten .stl

Ich bin momentan echt ratlos.

[ange12lo]

Habe gestern meinen K8200 auf den Neuen K8203 Extruder Umgebaut. Nun bin ich mit dem Druckergebnis noch nicht ganz 100% zufrieden, daher wollte ich euch kurz bezüglich den Slic3r configs Fragen.

K8203:
- Direct drive Extruder
- 1.75mm Filament
- 0.35mm Düse

Momentan sehen die ersten Druckergebnisse nicht mal so schlecht aus, doch leider habe ich gelegentlich im Druckbild nicht aufgefüllte Lücken. Meiner Meinung nach geschieht das bei Filament Mangel.
Momentan habe ich die Standard Velleman Einstellungen belassen. Auf dem Kopf der Roboter sieht man kleine Lücken welche nicht aufgefüllt wurden.

Layer:
Layer height: 0.18mm
Vertical shells: 2

Infill:
Fill density: 20%
Fill Pattern: rectilinear
Top/bottom fill pattern: hilbertcurve

Speed:
Perimeters: 60mm/s
Small Perimeters: 30mm/s
Infill: 60mm/s

Filament:
Diameter: 1.75mm
Extrusion multiplier: 0.92

Extrusion Width:
Default Extrusion width: 0.4mm

Temperatur:
Bet:50C
Extruder: 190C


Was ich schon versucht habe.
- Langsamer Drucker
- andere Layer höhe
- Default Extrusion Width: auf 0 gesetzt für (Auto modus)

Leider hat dies das löchrige Problem nicht wirklich behoben, was vermutlich auch an mir liegt da ich nicht genau weis wie ich das Problem angehen soll.

[gafu]

Mit einem neuen Extruder musst du die e-steps neu kalibrieren, oder du drehst einfach mal den flow Multiplikator hoch, vielleicht auf 0,98 oder 1 so etwa.

[ange12lo]

den Extrusion multiplier?
der ist im moment im Velleman config file auf 0.92.

[gafu]

Ja, genau das meinte ich.

[ange12lo]

Was ist der unterschied zwischen dem Multiplier und extrusion width? bewirkt das erhöhen des multipliers nicht das selbe wie eine höhere extrusion width?

[gafu]

die extrusion width gibt an, welche bahnbreite der slicer berechnet.
stellst du die höher, sind deine bahnen breiter, aber immer noch genauso schlecht gefüllt wie vorher.
der druckkopf fährt nur seine bahnen mit einem größeren abstand.
Bahnbreite und Materialmenge skalieren da 1:1 hoch.

stellst du den extrusion multiplier hoch, fährt er genauso wie vorher, aber bringt mehr material auf.
damit skaliert nur die materialmenge.

[ange12lo]

So habe nun die extrusion width auf 0.2 mm gestellt und den extrusion multiplier auf 0.96.
was ich nicht verstehe, früher mit der 0.5 düse und dem originalen extruder hatte ich immer die extrusion witdth auf 0 (auto). Nun wen ich mit dem neuen extruder auf 0 setze macht der immer riesige lücken zwischen den Bahnen. Das ist so viel das konnte ich mit dem multiplier nicht ausgleichen.

Mittlerweile sieht es besser aus aber ganz zufrieden bin ich noch nicht.

Gedruckt mit:
Layer height 0.18
Extrusion weidth 0.2
multiplier 0.96

Verstehe ich das richtig das wenn ich die extrusion weidth von z.b 0.2 auf 0.1 reduzieren möchte ich dann auch den multiplier anpassen muss da ich sonst zu viel Filament habe?

[Sir_Death]

Aaaaalsooooo:
Testkörper
10mm solid Würfel
20mm leere Box
5mm Stufen(25mm gesamt)
150mm Winkelkalibrierobjekt

Egal welches der Objekte, alle sind exakt um 0,6mm zu groß in x und y.
Nachdem mir optisch schon der äußerste Perimeter zu breit vorkam, Thin Wall Test gemacht.
Laut g-Code sollten 0,4mm sein, sind aber 0,7mm --> exakt um 0,3mm pro Richtung (+ und -) zu groß --> gesamt 0,6mm --> ist exakt der vorhandene Fehler bei den Testobjekten.

Filamentdurchmesser ist exakt gemessen und eingestellt, E-Steps sind kalibriert. Höhe des Testobjektes stimmt exakt - sinkt also auch nicht ein.

Also woher verflixt noch mal, kommt dieses Zuviel an Material? - Ich verstehe es nicht.

Cura und Kisslicer sind gestern komplett durchgefallen. Cura extrudiert so wenig, dass die Ebenen nicht aneinander haften, Kisslicer schafft es nicht den Würfel zu machen - eine Seite fehlt einfach - auch mit einem extra reparierten .stl

Ich bin momentan echt ratlos.

Status heute:
Die Drucke sehen außen schon sehr gut aus.
Auch der "PLA Cooling Test Tower" sieht gut aus, nachdem ich an den Lüfterausgang einen 120er Lüfter angeschlossen habe, der jetzt über das Druckbett bläst.
Der Chinese will ja dass wir den Hotend-Lüfter dort anschließen, und auf 100% laufen lassen --> hängt jetzt direkt auf +12V

Es sind immer noch alle Drucke um 0,6mm zu groß in x und y... Ist mir jetzt erst mal egal.
Momentan druckt er Kabelschellen für sich selbst sprich für die Kabelführung der Endschalter nach unten, damit diese Kabel ja nie in den Fahrweg der Schlitten kommen.

Nachdem ja die Rod- Ends nicht mit den Trägerteilen zusammenpassen, hat mir der Chinese 3 neue Teile für die Schlitten und einen neuen Effektor geschickt. Die Schlittenteile müssten passen, beim Efektor glaube ich ihm das nicht ganz...

[gafu]

normalerweise setzt man die extrusion width so etwa auf den tatsächlich vorhandenen düsendurchmesser, also 0.35 bei dem vellemann extruder.
Bei automatisch sollte er die in der druckerconfig eingestellte düsengröße hernehmen.
Breitere extrusion bringt ja mehr kunststoff pro zeiteinheit in das werkstück, und beschleunigt somit den druck.
Die plastewurst kann in gewissen grenzen natürlich auch breiter als das düsenloch gedrückt werden. das funktioniert aber mit sehr dünnen schichten nicht mehr so gut.

stellt man die extrusion width deutlich größer als den düsendurchmesser ein, verliert man jedoch details und die oberfläche wird schlechter.
Ist halt wie fast alles im Leben ein kompromiss.
Im grunde sollte die extrusion width (auch bei den inneren perimetern) nicht größer als die gerade fläche an der düsenspitze werden, sonst zieht es furchen in der oberfläche.

Soweit sieht das ganz gut aus, vielleicht noch ein ganz klein wenig weniger material.
Die schrägen Teile sind halt durch die hitze etwas zusammengelaufen, da brauchst du mehr objektkühlung, oder einfach ein größeres Testobjekt.
Was die Hitze anbelangt ist ja auch der 10mm gefüllte testwürfel sehr ungünstig.
Ich hatte 20x20x10 genommen damals und halt 25% füllung oder so.

Was auch noch zur maßhaltigkeit hilft ist den äußersten Perimeter zuerst zu drucken. Das hat aber den nachteil das überhänge damit schlechter gehen. Kommt auf den Einzelfall darauf an, was besser ist.

[ange12lo]

Wenn ich nun die Extrusion width auf 0.35 setze muss ich dann um die lücken zu fülle den multiplier erhöhen?
Und wie reduziere ich das material auch mit dem multiplier oder gibt es da eine andere config?

[gafu]

die bahnbreite (also extrusion width) einstellen und den extrusion multiplier so lassen = breitere bahnen genauso gut gefüllt wie jetze

und dann den extrusion miltiplier noch um 0.01 senken würde ich versuchen.

Dann für mehr /weniger material nur noch am extrusion multiplier drehen, oder halt den eingestellten filamentdurchmesser. Das muss man im prinzip für jede Rolle wieder neu einstellen. Ein ganz klein wenig zu viel material ist meiner Meinung nach weniger schlimm als zu wenig, weil ein zu klein geratenes Loch kann ich aufbohren. Lücken in der außenhülle dagegen nerven viel mehr, und instabile Teile sowiso.

[ange12lo]

Die von mir eingestelle exrusion width von 0.2 ist daher unsinn da meine 0.35 gar nicht eine 0.2 bahn machen kann?
Daher passt es jetzt eher per zufall?

[gafu]

man kann schon auch schmaler fahren als der Düsendurchmesser, aber das bringt meiner meinung nach keinen Vorteil und dauert nur lange.
Da ja von der letzten "Wurst" noch das material in den düsendurchmesser hereinragt wenn der drucker die nächste bahn fahrt, drückt es das flüssige material schon so seitlich hin das es passt. Aber es dauert halt auch länger weil man viel mehr bahnen fahren muss, ohne das es einen zugewinn an präzision am werkstück gibt.
Höchstens beim Top-Layer, also der deckschicht auf der Oberseite, ist das Ergebnis vielleicht etwas besser.

[Sir_Death]

Status heute:
Die Drucke sehen außen schon sehr gut aus.
Auch der "PLA Cooling Test Tower" sieht gut aus, nachdem ich an den Lüfterausgang einen 120er Lüfter angeschlossen habe, der jetzt über das Druckbett bläst.
Der Chinese will ja dass wir den Hotend-Lüfter dort anschließen, und auf 100% laufen lassen --> hängt jetzt direkt auf +12V

Es sind immer noch alle Drucke um 0,6mm zu groß in x und y... Ist mir jetzt erst mal egal.
Momentan druckt er Kabelschellen für sich selbst sprich für die Kabelführung der Endschalter nach unten, damit diese Kabel ja nie in den Fahrweg der Schlitten kommen.

Nachdem ja die Rod- Ends nicht mit den Trägerteilen zusammenpassen, hat mir der Chinese 3 neue Teile für die Schlitten und einen neuen Effektor geschickt. Die Schlittenteile müssten passen, beim Efektor glaube ich ihm das nicht ganz...

Kabelschellendruck ist leider fehlgeschlagen, da sich das Filament auf der liegenden Spule verwickelt hat....
War mir schon länger klar, dass das nicht funktionieren wird, und war auch schon geplant, einen stehenden Rollenhalter zu drucken - wird heute ein stehender Rollenhalter aus Holz und Metall....
Dann funktioniert hoffentlich auch das endlich.
Mal schauen, ob ich heute Abend noch einen Benchmark mit 3DBenchy starten kann....

[gafu]

Liegend ist eigentlich kein problem, man muss den faden nur entsprechend führen. Also auf halber höhe einen kleinen halter anbringen und waagerecht 10 cm teflonschlauch damit befestigen, der den faden waagerecht von der trommel zieht. Die trommel darf sich nicht zu leicht drehen, damit die sich nicht selbst weiterdrehen kann und dann der letzte ring herunterfällt

[Sir_Death]

Liegend ist eigentlich kein problem, man muss den faden nur entsprechend führen. Also auf halber höhe einen kleinen halter anbringen und waagerecht 10 cm teflonschlauch damit befestigen, der den faden waagerecht von der trommel zieht. Die trommel darf sich nicht zu leicht drehen, damit die sich nicht selbst weiterdrehen kann und dann der letzte ring herunterfällt

Ist schon richtig mit der Führung, aber leider reicht bei mir der über den Bowdenschlauch notwendige Retract von 2mm bereits, dass der nächste Ring herunterfällt... Da bringt mir die beste Führung nix...

[gafu]

Das klingt wie die trommeln von herz, die randvoll gewickelt sind. Andere hersteller haben breitere trommeln mit überstehendem rand.

Mach dir doch einfach ne pappscheibe die 2 cm größer als die trommel ist und leg das unter, bis die ersten 30 meter runtergespult sind

[Sir_Death]

Das klingt wie die trommeln von herz, die randvoll gewickelt sind. Andere hersteller haben breitere trommeln mit überstehendem rand.

Mach dir doch einfach ne pappscheibe die 2 cm größer als die trommel ist und leg das unter, bis die ersten 30 meter runtergespult sind

erraten - ist Herz.
Aber ich habe momentan das Problem, dass die Abrollposition fast ganz oben ist - aber eben nur fast ganz. Durch den Zug beim Abrollen "gräbt" sich das aktuelle Filamentstück ein wenig in die nächste Lage ein. Kommt dann der Retract zieht es leider nicht dieses wieder heraus, sondern schiebt es hinten weiter, und so fällt die nächste Ebene genau über die aktuelle. Nachdem ich die Kabelschellen - gleich 9 Stück auf einmal - drucken wollte, habe ich bei jedem Sprung von Schelle zu Schelle einen Retract - da ist ganz schnell nur noch ein riesen Gewurschtel, und dann fällt teilweise die 2. und 3. Ebene Runter - kreuz und quer - dann geht irgendwann nix mehr.

Mit Einzelstücken (nahezu ohne Retracts, da ich mit dem äußeren Perimeter jeder Ebene zu drucken beginne) hatte ich bisher die Probleme noch nicht.

Abgesehen davon, dass mir bei der windschiefen China-Kosntruktion schon 2 x beinahe die Rolle heruntergeknallt wäre, da diese nur an der Kante auf 3 Kugellagern aufliegt, und seitlich von 3 weiteren gehalten wird. Die Kugellager sind auf Mini-Ärmelchen geschraubt, die einerseits schon beginnen zu brechen, andrerseits - da sie nur mit einer M3-Schraube am Rahmen hängen auch nicht gegen verdrehen gesichert sind....

Holplatte, zwei 40x30mm (Querschnitt) Hölzer, vorhandene Kugellager einbohren, mit 2 Spax (Spitze auf den Kugellagerumfang) "sichern", ins Kugellagerzentrum je eine M6 Gewindestange mit Mutter außen/innen, und die Trommel kann sich schon stehend lustig auf den kugelgelagerten Gewindestangen drehen...

[ange12lo]

So nun nach einiger einstellerei bin ich ziemlich zufrieden mit dem Druckergebnis.

Marvin:
50 Microns
45mm/s

Halter:
180 Microns
45mm/s

Die Druck Qualität ist nun so wie ich es mir vorgestellt habe.
Teilweise habe ich an der nähe zu den rändern leicht zu viel material, liegt das an den Retract Einstellungen?

[gafu]

Da gibts irgendwo ein "overlap" parameter beim infill, der sowas um 15% haben müsste. Da kann man ein prozent runtergehen wenns stört. Ich würds aber so lassen, wenn das filament mal ne dünnere stelle hat haftet sonst vielleicht der infill nicht mehr gescheit an den perimetern.

Am retrakt liegts nicht, der wird ja nur gemacht wenn der druckkopf von einem "türmchen" zu einem anderen über eine lücke hüpft, damit es dann eine fäden zieht.

[gafu]

Mit Einzelstücken (nahezu ohne Retracts, da ich mit dem äußeren Perimeter jeder Ebene zu drucken beginne) hatte ich bisher die Probleme noch nicht.

Abgesehen davon, dass mir bei der windschiefen China-Kosntruktion schon 2 x beinahe die Rolle heruntergeknallt wäre, da diese nur an der Kante auf 3 Kugellagern aufliegt, und seitlich von 3 weiteren gehalten wird. Die Kugellager sind auf Mini-Ärmelchen geschraubt, die einerseits schon beginnen zu brechen, andrerseits - da sie nur mit einer M3-Schraube am Rahmen hängen auch nicht gegen verdrehen gesichert sind....

Holplatte, zwei 40x30mm (Querschnitt) Hölzer, vorhandene Kugellager einbohren, mit 2 Spax (Spitze auf den Kugellagerumfang) "sichern", ins Kugellagerzentrum je eine M6 Gewindestange mit Mutter außen/innen, und die Trommel kann sich schon stehend lustig auf den kugelgelagerten Gewindestangen drehen...

Ich habe mir solche gedruckt: http://blog.gafu.de/?p=927

[Weisskeinen]

Bei dem grünen PLA-Filament von Herz ist mir nach laaanger Probiererei mit fehlerhafter, zu geringer Extrusion und öfters auch Abbrüchen aufgefallen, dass das Filament wohl deutlich härter ist als viele andere. Dadurch reichte die Andruckkraft meines gefederten Kugellagers im Extruder nicht mehr aus und das Rändelrädchen auf dem Schrittmotor rutschte durch, teilweise so stark, dass sich das eingegraben hat und dann ging gar nichts mehr. Ich konnte das Problem beheben, indem ich unter die Andruckfeder noch was drunter geklemmt habe, damit die Vorspannung größer wird. Außerdem habe ich mir neue Teile für den Extruder gedruck mit eingebauter erhöhter Vorspannung. Muss ich aber noch montieren...