Mal wieder 3D Druck...

[Till]

Hat schon jemand Erfahrungen mit selbstgemachten Filament gemacht?

Ich habe hier in der Nähe zwei große Kunststoff recycler, die wollte ich mal abklappern und fragen ob ich da günstig an Granulat komme.

[gafu]

also wenn ich an die einkaufstüten aus recyclingkunststoffen denke: die haben viele solche stellen drinn, wo die materialbeschaffenheit abweicht.
Das ist für so ein parameterkritisches Ding wie einen 3D-Drucker sicher nicht so dolle. Durch den geringen Düsendurchmesser ist auch jeder Staub im Granulat tödlich.
Wenn man viel Filamentverbrauch hat lohnt sich selber Extrudieren wohl schon, weil das neue Granulat auch nur 20% von fertigem Filament kostet.

[Till]

Ich fände es halt recht interessant da mal ein bisschen zu experimentieren, alternativ hätte ich hier noch einen Folien Hersteller in der Nähe, da könnte man auch mal fragen.

[jakob]

Ich hab mir nen Extruder gebaut. Als Schnecke hab ich wie die meisten die sowas bauen einen Holzbohrer verwendet. Anfangs hat der durch die scharfen Flanken am Zylinder geschabt und es waren Metallspäne im Filament die dann logischerweise die Düse verstopft haben. Also ich kann nur empfehlen zumindest anfangs Granulat zu verwenden. Hab auch schonmal versucht das verkackte Filament durch Abschlag zu granulieren und das dann zu extrudieren. Dabei hatte ich aber sehr viel Lufteinschlüsse und es ist nichts brauchbares rausgekommen. Vielleicht hätte ich das Granulat auch nur länger trocknen müssen... Muss ich nochmal versuchen. Das Projekt liegt momentan auf Eis... Ich konnte aber bereits reproduzierbar brauchbares ABS Filament herstellen mit dem es sich drucken lässt wie mit dem gekauften. Und nochwas: Das Lyman-Design ist kacke. Sucht mal bei Youtube nach "Russ's Filament Extruder"

Nochmal zur Dauerdruckplatte: Ich hab die von MTplus und bin nicht ganz damit zufrieden. Hab die mit den Foldbackklammern befestigt und die sind oft im Weg oder halten nicht richtig. Mittlerweile gibts auch Dauerdruckplatten aus Aluminium. Hat jemand Erfahrung mit denen?

[xoexlepox]

Dabei hatte ich aber sehr viel Lufteinschlüsse und es ist nichts brauchbares rausgekommen.

Genau dort liegt m.E. das größte Problem dabei: Wenn das Ausgangsmaterial "Brocken mit Luft dazwischen" ist, gelangt die Luft auch in die Schmelze. Theoretisch müsste man die Schmelze durch eine Vakuumkammer schicken, um die Luft da wieder heraus zu bekommen. Aber wie die aussehen (und einigermassen dicht bleiben) soll, ist auch mir unklar

[gafu]

Das PLA-Material von Nunus3D bei Amazon ließ sich ja bei mir schlecht drucken.
Also als wichtigstes: Extrudertemperatur von 198 auf 225 grad erhöhen. Dann gehts so.
Messen lässt sich der Filamentdurchmesser fast gar nicht, da der Faden nicht rund ist.

Das problem mit der USB-Verbindung nach Sailfish-Update:
Liegt nicht an der Sailfish Firmware, sondern am Makerbot-Programm mit dem Daemon (Dienst) im Hintergrund. Wenn man den Manuell beendet, heißt das nicht unbedingt, das er wiklich aus ist und aus bleibt. Da lieber mal mit Microsoft Process Explorer nachsehen (Ich hab winxp auf der mascheng).
Aufgrund einer Anleitung die Auslesen der Eepromwerte mit der Makerbot-software beschrieb hatte ichs noch mal neu installiert. Vorher war das mit dem Deamon durch deinstallation ein für allemal geklärt.

edit: ich nehm alles zurück. nachdem es jetzt einige stunden störungsfrei funktionierte, gehts nun wieder nicht mehr.
edit2: nach neustart und checkdisk und neustart auf dem rechner gehts wieder. wird wohl nicht auf der geräteseite liegen, sondern ein problem auf der rechnerseite sein.

Das verstellen der Düsentemperatur und Speed während dem Drucken gibt einem doch ein paar mehr möglichkeiten in die Hand beim ausprobieren der richtigen Druckparameter.
Leider ist es mir bei manchen Items (noch nie bei selbst erstellten) vorgekommen, das der Drucker beim Drucken von SD-Karte einfach eben mal so stehen bleibt, mitten im Porgramm. Woran das genau lag hab ich nicht herausgefunden.

Das erwähnte klappern und vibrieren bei schnellen Druckkopfbewegungen kommt bei mir übrigens vom Drucktisch, dessen Lager auf den Parallelführungen nicht ganz spielfrei sind. Durch die Hebelwirkung schwingt sich dann das vordere Ende vom Tisch auf und lässt die Lager auf den Stangen vibrieren.

[gafu]

Ich setz mal noch ein Bild mit meinen Beobachtungen hinterher:
->zoom

das Dilemma mit dem schwankenden Filamentdurchmesser ist folgendes:
Stellt man die Extruder-Fördermenge geringer ein, werden die dünneren schichten dafür unvollständig gefüllt und das Werkstück delaminiert sich an der stelle dann.

[Weisskeinen]

In den Custom-Profiles der Makerbot-Software kann man auch eine Mindestdauer für die einzelnen Schichten angeben. Bei PLA habe ich die für ganz saubere Drucke trotz leistungsfähigem (und lautem!) Lüfter auf 10 Sekunden gestellt. 5 Sekunden reichen meistens auch, 3 Sekunden sind in meinen Augen das Minimum.

[gafu]

wie macht der das dann? bleibt er nach jeder schicht paar sekunden stehen?
fährt er die düse weg?

ich nehm ja replicatorG (schon aus prinzip weils open source ist, und weil mir das makerware zu sehr klicki-bunti aussah)
da gibts im skeinforge ein "cool" plugin. da steht die minimum layer time auf 5 sekunden.
dann fährt er mit den motoren die strecke viel langsamer ab.

im grunde ist eine lüftersteuerung sinnvoll, die abhängig von der schichtdruckzeit ein pwm-signal ausgibt. bei großen flächen wenn ringsherum schon alles kalt ist, verläuft es ja schlecht wenn der lüfter schon volle pulle läuft. Ist alles so ne wissenschaft.
Beim CTC mit der luftdüse für den Doppeldruckkopf kommt ja durch den geringen querschnitt nicht soooo viel luft raus. hab einen 24v 40x40x20 lüfter drann (weil der mehr druck bringt als die 10mm dicken), der bei normalen schichten bei 12v schon ausreicht. bei den kleinen muss ich die spannung auf 20V erhöhen damit es genug kühlt.
Da ist also der mehrfache luftdurchsatz nötig.

Weiß jemand ob das mightyboard auch pwm auf dem (beim ctc nachzubestückenden) lüfteranschluß kann?

[Weisskeinen]

wie macht der das dann? bleibt er nach jeder schicht paar sekunden stehen?
fährt er die düse weg?

ich nehm ja replicatorG (schon aus prinzip weils open source ist, und weil mir das makerware zu sehr klicki-bunti aussah)
da gibts im skeinforge ein "cool" plugin. da steht die minimum layer time auf 5 sekunden.
dann fährt er mit den motoren die strecke viel langsamer ab.

Die Makerware druckt die Schichten so langsam, dass die Mindestdruckzeit erreicht wird.
Wegfahren könnte zu mehr Stringing führen, warten schmilzt das darunter liegende Plastik auf und rausschlabberndes Material bildet Blobs.

[gafu]

Die Makerware druckt die Schichten so langsam, dass die Mindestdruckzeit erreicht wird.
Wegfahren könnte zu mehr Stringing führen, warten schmilzt das darunter liegende Plastik auf und rausschlabberndes Material bildet Blobs.

Das dachte ich mir eben auch.
Hmm ich stell die Zeit pro Layer im Cool-plugin wohl mal noch ein paar sekunden hoch. Im prinzip reichts den Lüfter hochzudrehen, aber man sitzt ja auch nicht immer daneben. So gibts noch etwas "Prozesssicherheit".

[ange12lo]

hat per Zufall schon einer eine Halterung für das Frickeltablet gezeichnet?
Möchte das Tablett an meinen Velleman Drucker Befestigen, jedoch nur als anzeige für den Octoprint.

[gafu]

da sich so ein halter

ohne support drucken lässt

der im grunde nur aus zwei quadern mit abgerundeten ecken, wo der kleinere subtrahiert wird, und ein paar ausschnitten besteht,

ist sowas doch fix zusammengeklickt aehm.. konstruiert.

[Till]

Ich habe heute mal beim Recycler nachgefragt, ABS Granulat hatten se nicht auf Lager, aber gereinigtes ABS Mahlgut, gegen Ende der Woche sollten da zwei Kilo für mich bereit liegen.
Mal gucken was sich damit anfangen lässt..

[Osttiroler]

Hallo Leute

In der Firma haben wir Schweißextruder in Verwendung, mit denem wir HDPE Teile veschweißen. die Fressen einen PE Draht mit 4-5mm Durchmesser. Der wird seitlich in den Extruder geschoben und von der Schnecke an der Kante der Zuführungsbohrung in Stückchen geschnitten.
Kürzlich hatte ich so ein Gerät auf dem Tisch, aber leider mein Handy zuhause vergessen. also keine Fotos.
Die Schnecke da drin hat, wie eine Extruderschnecke in den großen Extrudern einen sich richtung Extruderauslauf vergrößernden Kerndurchmesser. Die da raus kommende Schmelzewurst hat keine Luftblasen.

Wenn der nächste Extruder verendet und bei mir aufm OP-Tisch landet, mach ich mal fotos mit Maßen vom Innenleben.

lg Lukas

[Till]

Das ist ja der Trick an der Sache, ist halt nur recht schwierig zu realisieren im Hobby Bereich.
Ich habe das Elend schon einmal bei einem Pyrolyse Aggregat mitgemacht, da gab es erst immer massig Probleme weil die Welle bzw die Steigung nicht passte, entweder es hat alles gefressen und es ging nicht weiter
oder es kam keine genügende Verdichtung zustande.
Ich denke mal bei den Holzbohrer Varianten darf die Extruderschnecke auch nicht bis direkt vor die Düse gehen, es muss noch genügend Raum sein damit die Luftblasen noch eine chance haben nicht in der Düse zu landen...
Ich denke mal das die Ganze Konstruktion eine Ziemliche Gratwanderung ist was den Vorschub, die Rohstoffhomogenität und die Temperatur angeht, aber ich werde es wohl trotzdem mal antesten.

[gafu]

So liebe Freunde und Besitzer des CTC 3D Druckers.

Nach mehreren Tagen mir Testdrucken, nachlesen und Parameter verbasteln hab ich nun ein Slicer-Profil für Skeinforge-50 zustande gebracht, mit dem ich zufrieden bin.
Nachdem dieser Druck schon mal in die richtige Richtung ging:
->zoom

Habe ich nun noch ein wenig experimentiert wegen der Maßhaltigkeit.

Ich hänge hier an den Beitrag mein Skeinforge Slicer-Profil an.
Weitere Hinweise finden sich im Archivkommentar.
Das profil entsprechend dem angegebenen Pfad zum Slicer kopieren,
Dann ReplicatorG öffnen, Menü Gcode, Edit Slicing Profiles,
Auswahl "Replicator Slicing Defaults", Button "Edit" (sollte schon angewählt sein)
Im sich öffnenden Einstellungsdialog oben bei "Profile Typ" extrusion wählen (sollte schon angewählt sein)
Bei Profile Selection nun "PLA-nunus3D" anwählen.

Eure bereits vorhandenen Profile gehen selbstverständlich nicht verloren.

Nun Filamentdurchmesser an mehreren Stellen ausmessen und so weiter wie im Archivkommentar einstellen.
Im Einstellungsfenster unten "Save all" anklicken, dann oben im Menü "Close"
Im kleinen Fenster "Done"

Beim slicen den Print-o-Matic Dialog ausschalten.

ggf. die Vorheiztemperaturen anpassen. (Bei Replicator Slicing Defaults auf "Locate" drücken um den ordner zu öffnen und start.gcode im texteditor anpassen)

Fertig.
Viel Spaß beim maßhaltiger drucken mit
!

[gafu]

Achso als kleine Hilfestellung wo man in dem unübersichtlichen parameterwirrwar von Skeinforge welche Einstellung findet:

Layer höhe: CARVE
Bett Temperatur: CHAMBER
Filament Durchmesser: DIMENSION
Filamentmenge (Packing Density): DIMENSION
Füllgrad: FILL
Oberflächenschichten: FILL
Raft-Haftungsschicht: RAFT
Support-Aufbau: RAFT
Horizontal-Skalierung (Temperaturschrumpfung): SCALE
Oberflächen-Verbesserung: SKIN
Druckgeschwindigkeit: SPEED
Verfahrgeschwindigkeit: SPEED
kleine Löcher-innendurchmesseroptimierung: STRETCH
Drucktemperatur: TEMPERATURE

Dazu noch ein Hinweis: Die Wurstbreite des Drucks ist abhängig von der Schichtstärke. Das bedeutet, wenn man Testdrucke zur Wurststärke mit dünnwandigen Körpern durchführt, dann sind die Einstellungen zur Filamentmenge richtig, wenn die wurstbreite am Testkörper der Layerhöhe * 1.33 entspricht.
Mit jeder Layerhöhenänderung gibts auch andere Wandstärken. Das war mir zu Anfangs nicht klar...
Default ist 1.5, die 1.33 gilt für mein hochgeladenes Profil.

über etwas Feedback würde ich mich freuen.
Ich werde das dann später noch an anderer stelle statisch veröffentlichen, damit es nicht untergeht.

[o_christoph_o]

Achso als kleine Hilfestellung wo man in dem unübersichtlichen parameterwirrwar von Skeinforge welche Einstellung findet:

Layer höhe: CARVE
Bett Temperatur: CHAMBER
Filament Durchmesser: DIMENSION
Filamentmenge (Packing Density): DIMENSION
Füllgrad: FILL
Oberflächenschichten: FILL
...
über etwas Feedback würde ich mich freuen.
Ich werde das dann später noch an anderer stelle statisch veröffentlichen, damit es nicht untergeht.

Vielen Dank für die tolle Forschungsarbeit, spart einiges an Rumprobieren.
Ich kanns leider erst nächste Woche testen, bin mal gespannt wie die Parameter bei mir funktionieren.
Dass die Schichthöhe Einfluss auf die Wurstbreite hat hätte ich auch nicht gedacht. Die Software muss doch so schlau sein und den Feed an die Schichtdicke anpassen? Andernfalls ist das doch eine ziemliche Rumwuselei mit stark unterschiedlichen Profilen für jede Schichthöhe??
Naja, replictorG ist allerdings auch schon seit Jahren nicht mehr weiterentwickelt worden.
Funktioniert dein Profil nur mit der Sailfish-Firmware? Ich hab bisher nicht an der Firmware rumgebastelt, weils ja eigentlich recht zufriedenstellend lief.
Bringt Sailfish allgemein was?

VG
Christoph

[Maschine]

Mahlzeit,

kann mir jemand einen Druckkopf empfehlen? Also ich will den fixfertig zum anschrauben. Gibts die auch für Nema 23 Motoren? Ich hab schon gesucht, aber so richtig entscheiden konnte ich mich noch nicht.


Maik

[Trax]

ich habe das filament hier: http://www.ebay.at/itm/121424737922?ssP ... 1497.l2649
mit der makerware funtzt es nach anfänglichen problemen ganz super, was ich gemacht habe ist nur die build plate temp auf 125°C (echt NTC ist geuatscht) anstadt harspray und eine kühl düse.
Das filament ist perfekt rund 1.75 und angeblich aus hochwertigem granulat.

wobei mir die aus PLA jetzt weich wird demnächst komt eine aus ABS rein.

ab. abs selber extrudieren, granulat ist was feines wobei der breis von meinem filament würde mich jetzt nciht so schrecken, was kostet den das granulat?
was aber interesanter wäre wäre die ganzen fehl drücke und rafts recyclen, um das ist es dan schon schade...

[gafu]

Dass die Schichthöhe Einfluss auf die Wurstbreite hat hätte ich auch nicht gedacht. Die Software muss doch so schlau sein und den Feed an die Schichtdicke anpassen? Andernfalls ist das doch eine ziemliche Rumwuselei mit stark unterschiedlichen Profilen für jede Schichthöhe??
Naja, replictorG ist allerdings auch schon seit Jahren nicht mehr weiterentwickelt worden.
Funktioniert dein Profil nur mit der Sailfish-Firmware? Ich hab bisher nicht an der Firmware rumgebastelt, weils ja eigentlich recht zufriedenstellend lief.
Bringt Sailfish allgemein was?

Na das mit den unterschiedlichen breiten hat allgemein mit dem verarbeitungsprozess zu tun.
Der slicer berücksichtigt das auch bei den außenmaßen, das ist nicht das Problem.
Du musst das nur, wenn du die parameter auf dein material und temperatur kalibrieren willst, beachten.

Die beiden Parameter sind: Edge With over Heigh Ratio (für die außenwand, bei CARVE), und Infill with over layer thickness (für die Füllung, bei INSET)

Der faden muss ja breiter werden, wenn man höhere Schichtdicken drucken möchte, damit die aufeinandergelegten Würste auf genug Fläche miteinander verschmelzen können, also genug kontaktfläche haben. Sonst wird ja der Druck an den Schichtgrenzen nicht stabil.
Wenn du einmal auf ein maß kalibriert hast, dann skaliert der slicer das entsprechend hoch. Aus der 0.4er Düse können ja auch dickere Würste rausgeschoben werden, wenn man den vorschub erhöht.

also im beispiel: bei 0.3mm schichtstärke macht er einen 0.4mm faden. also stell dir einfach vor, ein weicher 0.4mm kreis wird auf einen zweiten von oben drauf gedrückt. durch das zusammendrücken bekommt er eine kontaktfläche die fast so groß ist wie die fadenbreite.
jetzt stellst du die layerhöhe auf 0.5 und er würde im prinzip überhaupt nicht mehr breitgedrückt und hätte nur ganz lose kontakt. das geht ja nicht, also muss man mehr masse extrudieren. dabei wird aber der faden auch dicker.

Die sailfish-firmware druckt etwas schneller, weil sie acceleration besser beherrscht. Außerdem kann man halt während dem Druck die Temperatur und Druckgeschwindigkeit ändern, FAT32-Unterstützung ist dabei (für die SD Karte), man kann beim druck von SD-Karte über die Tasten/LCD am Gerät pause machen, um z.b. die farbe zu wechseln oder in das innere des Druckkörpers etwas einzulegen ect.
Die Statistiken sind etwas ausführlicher, z.B. zeigt er den Filamentverbrauch in Metern zu jedem Druck an, und hat auch einen Gesamt-zähler.
Also meine Erfahrung zur beschleunigung ist: Wenn replicatorG 10 stunde 10 minuten anzeigt, druckt er etwa 1 Stunde. Also 10 minuten schneller. Mit der originalfirmware hatte das eigentlich recht genau gepasst, was er da ausrechnet.

Das hat mit dem slicer-profil erstmal nix zu tun, welche firmware da läuft. Das geht für jeden Skeinforge-50 slicer, der berechnet ja nur die druckwege und den filamentvorschub.

[gafu]

ich habe das filament hier: http://www.ebay.at/itm/121424737922?ssP ... 1497.l2649
.

(ABS)

Wie machst du das mit dem Gestank beim drucken von ABS? Ich hab das mal ausprobiert und fand es nicht so dolle, das will man nicht in der WOhnung haben.

[Trax]

ich habe das filament hier: http://www.ebay.at/itm/121424737922?ssP ... 1497.l2649
.

(ABS)

Wie machst du das mit dem Gestank beim drucken von ABS? Ich hab das mal ausprobiert und fand es nicht so dolle, das will man nicht in der WOhnung haben.

Ich habe eine Abstellkammer/Serverraum (a.k.a. Kabinett, ein kleiner dreieckiger, 4-5 m² großer Raum in den man nur aus dem Hauptzimmer kommt) da kann der Drucker soviel Geruch produzieren wie er will und es stört mich nicht.

Was ich jetzt auch gemacht habe ist den Drucker einzukapseln aber das ist nicht ganz dicht und der Geruch kommt raus, daher wird der Drucker wohl ein Dauerbewohner des Serverraums *g*
Ich überlege momentan aber dennoch die einkapselung dichter zu machen und eine Temperatur Regelung ins innere einzubauen die Leute von stratasys (die Typen die makerbot gekauft haben) bewerben ihre Drucker damit und das ist noch patent geschützt und ganz toll und überhaupt und überall... !!!11111einself
Frage ist es?
Plausibel klingt es schon das Zeug kann dann nach dem drucken gleichmäßig auskühlen und schrumpfen.

btw: habe mir jetzt so eine Dauerdruckplatte bestellt samt den klemmen würde die aber lieber kleben, wo bekomme ich was geeignetes dafür? Es wäre gut wen man die bei bedarf wieder runter bekommen würde.

und noch ein btw: mit was kann man/soll man (überhaupt) die Achsen schmieren?

Trax

[gafu]

Für die achsen mit langsamlaufenden linearkugellagern wird Lithiumseifenfett der Klasse 2 empfohlen.
Also ganz stinknormales Kugellager/Wälzlager Universalschmierfett. Meins ist Noname, Bezeichnung K2K-30. Das schmier ich überall ran wo öl zu dünnflüssig ist und dauerhafte schmierwirkung gewünscht wird. Also sowas: http://www.werkstatt-produkte.de/produc ... mfett-400g

Makerbot empiehlt die achsen ganz dünn einzufetten, die trapezgewindespindel leicht einzufetten und die umlenkrolle vom Extruderschlitten-Zahnriemen auf der linken seite. Das ist nur ein Gleitlager. Da CTC da ganz viele unterlegscheiben hingemacht hat, und somit die Rolle nicht seitlich auf der Achse verschiebbar ist, gab es einen tropfen maschinenöl durchs schraubenloch.

Ich habe als ich die Holzlager für die Linearlager-Achsen ausgebaut habe gleich die lager mit einem Schraubendreher innen gefettet, also direkt an den Kugeln, das hält dann ne weile vor. Dickere Fettschichten sind ansonsten wirkungslos, weil die Linearlager Gummischeiben an den Seiten haben die das Fett einfach bis zum mechanischen Endpunkt weiterschieben. Also dünn mit dem finger verteilen reicht.

--
Das mit den dauerdruckplatten.. nu. hmm.
keine ahnung. Ich bin momentan bei "uhu stick" klebestift. bei heißem heizbett ist das kacke, weil sichs gar nicht verteilt und viel zu dick ist.
Aber man kanns bei kaltem Heizbett auftragen und dann mit etwas spiritus verteilen, das es nur ne ganz dünne schicht gibt.
Auf der schicht kannste problemlos mehrfach drucken. Es hält sehr stark, manchmal braucht mal werkzeug um die Teile abzumachen. (PLA, 60 grad Bett)
Irgendwann wenns nachlässt wischt man es halt wieder runter (wieder mit alkohol) und machts halt mal neu, oder verteilt es neu.

--
man müsste halt das gehäuse dicht machen und oben die abluft durch einen aktivkohlefilter saugen, der die styroldämpfe aufnimmt.
hatte schon überlegt filter aus dem gasmaskensektor zu nehmen, aber ich weiss nicht ob ein normaler pc-lüfter stark genug ist.

[Trax]

Ich hab solche Gasmasken filter da für meine Gasmaske, ich kann mir nicht vorstellen das ein PC Lüfter da viel reist.
Wobei sich mir eher die frage stellt wieso überhaupt absaugen, einfach dicht einpacken und erst nach dem abkühlen öffnen dann sollte der Restgeruch auch minimal sein.

Evl mal aus ein paar Stangen und Frischhaltefolie ein Zelt Schnell improvisieren, das zeug wird super dicht ohne viel zu tun, und mal schauen wie gut das Funtzt.

Trax

[Bastelbruder]

Die Styrolausdünstungen (und auch andere verdächtigen Gerüche) bekommt man nur in den Griff, wenn in dem séparée ein geringer Unterdruck herrscht. Dazu reicht der kleinste Lüfter, der den Mief entweder in die Kanalisation saugt oder durch einen Filter, Gaswäscher o.ä. irgendwohin. Es ist sinnfrei, ein "gasdichtes" Gehäuse konstruieren in dem auch noch die Luft geheizt wird.

[Trax]

Tipp: nie Sachen aus PLA für den Drucker drucken, die werden zu leicht weich.
ich habe vor gestern recht viel ABS gedruckt mit einem einigermaßen abgeschlossenem Innenraum des Druckers damit sich nicht zu sehr verzieht beim drucken
und heute habe ich bemerkt das meine aus PLA gedrückte Kabelführung komplett verbogen und verformt war.

btw: hat sonst schon jemand mit einem abgeschlossenem oder gar geheiztem Innenraum experimentiert?

[gafu]

joa so ab 50 grad wird PLA wieder weich.
Wenn man also PLA-Teile hat, sollte man die Temperatur entsprechend steuern können. Wobei 45 grad statt 20 grad ja auch schon was ausmachen können.

Hast du denn am Druckbild was festmachen können, oder war eher kein effekt feststellbar?


Was ich immer wieder habe, ist das Problem das bei dünnwandigen Teilen nur zwei Shells mit Luft dazwischen gedruckt werden.
Das kann einem ganz schön auf die nerven gehen, weil das Zeug ja dann nicht stabil wird.
Tritt aber nur bei während dem Druck senkrecht stehenden Teilen auf, waagerechte werden nicht hohl gedruckt.

Bei 1.0..1.5mm tritt es auf.
Bei 1.7..1.8mm wird wieder richtig gefüllt.
Bei einer Fadenstärke von 0.4 ist ja bei 1.4mm genug Platz zum auffüllen. Komisch das.
In den slicerparametern habe ich eingestellt, das er erst ab 0.2mm überlappung nicht füllen soll. normal hört er ja schon auf, sobald die wurststärkenbreite unterschritten wird.

[Trax]

Hast du denn am Druckbild was festmachen können, oder war eher kein Effekt feststellbar?

Ich müsste ein paar gleiche Sachen mit und ohne Einkapselung drucken um dazu was konkretes sagen zu können.
ich würde subjektiv sagen das es besser an der Build Plate haftet was heißen würde das es sich echt weniger zusammen zieht.

Gibt es gute Testobjekte die nicht zu lange zum drucken brauchen und möglichst aufschlussreiche Vergleichsergebnisse bringen?

Eine Temp Regelung mit Lüfter nach außen bzw Heizelement im inneren steht noch auf der ToDo.

Was ich immer wieder habe, ist das Problem das bei dünnwandigen Teilen nur zwei Shells mit Luft dazwischen gedruckt werden.

Jo habe das selbe Problem, z.b. bei dem clipp für die Fillamentkühldüse, das müsste man evl irgendwie im slicer ändern...
hmm...

[gafu]

wenn du genug zeit hast, wird sich das gehäuseinnere in kurzer Zeit von selbst aufheizen, weil da ja grob 100 Watt wärme drinn verloren gehen.
Die Heizung hast du ja in Form des Heizbettes bereits eingebaut. Es braucht eigentlich nur etwas Umluft/Abluft Steuerung.

Hätte das Netzteil denn noch Luft, wenn zwei Extruder und das Heizbett am Heizen sind und die Motoren eingeschaltet sind?

Der Nachteil des heißen Innenraums ist natürlich das die Motoren auch fast keine Kühlung mehr abbekommen und der Kupferwiderstand und damit die Verluste noch weiter ansteigen. Deshalb bin ich der Meinung man sollte das mit der Innentemperatur nicht übertreiben.
Was noch dazu kommt: Bei steigender Temperatur wird auch das Filament weicher, und die wahrscheinlichkeit steigt das der Vortrieb stockt und sich die Zähne der Extrudermotorwelle mit Filamentabrieb füllen.

Eine kurze Internetumschau ergab, das mit dem Mightyboard im CTC/Flashforge Drucker kein FET mehr übrig ist um eine Heizung anzusteuern.
Das heißt selbst basteln. Vielleicht eine klappe mit einem Servo bewegen, die sich in einen Lüfterluftstrom klappt und ein Teil der umluft nach draußen lenkt, wenns drinnen zu warm wird.

[Trax]

jo da sind keine FETs mehr drauf aber es gibt 8 IO pins die noch an nicht bestückte stift leisten ausgeführt sind so wie uart und i2c
wobei das dennoch heißen würde Firmware selber Moden und Kompilieren.

Da wäre denke ich ein kleiner atmega mit temp Sensor und Lüfter viel einfacher.
und jo hast recht die Heizung der Build Plate sollte eigentlich dann auch reichen ich muss nur die temp eher nach oben begrenzen.

btw was anderes, gibt es ein fertig teil für die Kabel der Heizplatte so in der Art eine Kremlführern wie das hier einer für sein Extruder genommen hat?

und noch ein btw: bist du mittlerweile eigentlich mit der sailfisch Firmware zufrieden? also lohnt sich das update?

[gafu]

jo, ohne die firmware zu ändern nutzen dir die erweiterungsports nix..
wobei: Die sailfish-Firmware unterstützt das auswerten eines "Filament alle" Schalters und stoppt den druck wenn die rolle mal alle werden sollte. So kann man Filament nachladen und weiterdrucken. Das ist auch ne nette sache.

Das mit der Heizplatte seh ich entspannt: Pro Durck wird das kabel der Heizplatte ja nur 1 mal hoch und wieder runter bewegt. Das wird so schnell keinen Kabelbruch bekommen.
Ansonsten ist es auch leicht zu flicken. Da hab ich erstmal wenig bedenken.

Zufriedenheit mit der sailfish-firmware:
nachdem sich die USB-Verbindungsprobleme nun gelöst haben (manchmal ist nach ein paar Tagen ein Rechnerneustart nötig, was da genau los ist konnt ich noch nicht herausfinden, aber normal gehts jetzt wieder zuverlässig. Drucke nun wieder hauptsächlich per USB), überwiegen auf jeden Fall die Vorteile. Ich will mir irgendwann noch was zur Filamentzuführung einfallen lassen und dann auch so einen Schalter nachrüsten, das geht sowiso nur mit sailfish. Ansonsten scheint er 15% schneller zu drucken durch die acceleration. Auf SD-Karten kann ich nun auch in unterordner browsen. Geschwindigkeit und extrudertemperatur und so beim druck einstellen ist auch nett.
Eigentlich ne tolle Sache. Jetzt direkt negatives ist mir nicht aufgefallen.

Nur die Leveling-Funktion ist anders. Der Kopf fährt nur zur Mitte der Platte und dann werden die motoren abgeschaltet, so das man von Hand an die "Meßpunkte" fahren kann.
Ist halt nur ne Gewöhnungssache.

[Aurora]

Moin!

Endlich bin ich auch im Besitz eines K8200... Drucken will er aber nicht - massiv Schrittverlust beim Drucken, sonst (herumfurzen mit 'nem Filzstift oder 'nem Messührchen) nicht.

War das Druckbett bei Euch auch so dermassen uneben? Ich hab einen elektronischen Wegesensor im 10mm-Raster über das Heizbett gejagt - das Bett weicht kumuliert in x-Richtung 0.7mm und in y-Richtung 1.3mm ab (es ist nicht schief!!).

Grüssle
Aurora

[gafu]

ich weiß jetzt nicht wie das auf der elektronik beim 8200 ist, aber sind da eventuell potis mit denen man den motortreiberstrom einstellen kann?
Natürlich vorsichtig machen nicht das zuviel wird und der Treiber wegbruzzelt.

[Heaterman]

Gafu hat genau die richtige Idee, steht auch in der Aufbauanleitung, wie die Dinger genau eingestellt werden, damit man bei Belastung keine Schrittverluste bekommt. Ich glaub, Zabex hat dazu auch was auf seiner Seite geschrieben.

[Aurora]

Hallihallo

Danke, aber weiss ich. Habe Spannungen zwischen 0.35 und .60V getestet, macht kein Unterschied. Ich vermute dass der Extruder aufgrund der Unebenheit das Druckbett früher oder später anrempelt, daher habe ich es ausgemessen.

Hab aus Frust jetzt mal 'n neues Heizbett geordert, und morgen gehts ab zum schwedischen Möbelgeschöft einmal Sörli kaufen. Mal sehen ob's was bringt...

Grüssle
Aurora

[gafu]

Ich habs ja bei zabex' Bildern gesehen, der hatte auch Schrittverluste.
Mein CTC kann den Motorstrom per G-Code Befehl einstellen (hat digitalpotis), da pflügt die Düse durch die Klebebänder tiefe Rillen in das Alubett bevor der einen Schritt verliert.
Eher springt der Zahnriemen über.

Scheint wohl beim Vellemann so ne Schwachstelle zu sein mit den Schrittverlusten.

Vielleicht sollte man mal testen ab welcher Einstellung Schrittverluste auftreten und den Motorstrom etwas runternehmen (beim CTC). Werden ja auch die Motoren sonst so heiß.
Der CTC arbeitet auch mit 24V statt 12V, da ist das alles etwas kräftiger. Vielleicht lohnt ja im schlimmsten Fall ein Umbau beim Vellemann. Heizt ja auch das Heizbett dann besser.

Spiegelfliesen gibts normal auch in jedem Baumarkt.
Achja: Ich habe in anderen Foren häufig folgende zwei Empfehlungen gelesen:
1. Wenn das Bett krumm ist, versuchs mal die Platte umzudrehen und andersherum mit der Heizung zu verschrauben. Im zweifelsfalle vorher mal leicht übers knie legen.
2. Den Abstand vom Druckbett im aufgeheizten Zustand einstellen.

Ach und gleich noch einen hinterher. Wenn du ein Infrarotthermometer hast, kannst du nachprüfen ob nicht die ungleiche erwärmung die verformung verursacht.
Wärmeleitpaste zwischen Heizbett und Metallplatte kann hier Linderung bringen.

[Trax]

ABS einschrumpfen...
weis hier einer wie sehr ABS ausdrücke schrumpfen beim auskühlen und kann man das evl dem drucker sagen das er das so drucken soll das es dafür kompensiert?

[gafu]

Das hängt leider auch von deinem Bauteil ab, wie sehr das schrumpft.
Meine Erfahrung ist, das massivere Bauteile stärker schrumpen als "leichte"

Druck doch mal einen Testwürfel 20x20mm unter den Bedingungen wie du sie normal hast
Dann lass das Teil abkühlen, also lange, damit es innen auch kalt ist.
Dann halt mal messen wieviel es zu klein ist.

Du wirst feststellen, das es in der Höhe weniger schrumpft als in der Breite.
Beim skeinforge slicer kann man es in den Settings unter "Scale" einstellen.
Also ausmessen wie groß es ist, z.b. 19,81mm,
Dann die größe die es haben sollte, also 20,00 durch die gemessenen 19,81 rechnen und 1,01 bei scale eintragen.
Dann wird halt automatisch 1% größer gedruckt.

Aber wie gesagt, je nach Teil braucht man mal mehr, mal weniger.
Da ist es kein Fehler, beim CAD schon mal 0,3-0,5 mm Toleranz einzuplanen.

[Trax]

hmm... käse...
ich denke dan muss ich ales was einiger maasen preziese sein soll, mit der fräse nachbearbeiten...

[gafu]

für was brauchste denn teile mit einer präzision besser 0,2mm, wenn sie aus wabbeligem plaste sind?

[Raider]

Das verstehe ich auch nicht. Alle wollen mit ihren Druckern auf 1/100 genau drucken. Das ist doch nur Plastik. Wenn ein Lagersitz 1/10 zu klein ist, dann kloppt man das halt mitm Hammer rein. Ich hab das Bestreben, dass wenn ich zwei Komponenten drucke, die auch ineinander passen. Solange das funktioniert ist doch gut. Klar ist Präzision toll, aber wollen wir mal die Kirche im Dorf lassen, das sind doch nur billige Holz/Alu kisten die Plastik aufs Bett schmieren

lg ole

[Trax]

für was brauchste denn teile mit einer präzision besser 0,2mm, wenn sie aus wabbeligem plaste sind?

ich will z.b. eine LED nicht rein klopfen die ist auch aus plastik und wens löch zu gros ist sitzt sie nicht drin und fällt wieder raus, und heiskläber ist dauerhaft die dan wieder rauszufummeln würde lange dauern.
oder eine stabfärmige webcam in eine halterung da will man auhc keine gewalt anwenden.

bleibt nur heiskläber lol

[gafu]

Na so schlimm ists dann doch wieder nicht.
Wenn was Stramm sitzen soll, dann drucke ich es ohne oder nur mit 0,1mm toleranz.
Durch die unebene oberfläche haftet es dann an den "buckeln"

Wenn was durchpassen soll, also sozusagen bohrungen, dann gibts etwas mehr zuschlag. Für eine M6 Schraube bohrt man in der Metallbranche ja auch M6,5, damit es locker reingeht.

Kugellager.. da legt man das plastik vorher in Heißwasser bevor man es zusammen fügt. Dann schrumpft es noch richtig fest.

Und wenns ein genau passender Sitz für irgendwas metrisches werden soll, dann drucke ich die Löcher mit Nennweite oder 0,1 mm kleiner, und fahre nachher noch mal mit dem Bohrer mit langsamer Drehzahl durch. (Akkuschrauber 1. gang)

Auf ein 1/100 mit einem wurstdrucker ist illusorisch. wenns 1/10 wird, dann ist man schon gut. Aber da ist ja selbst die Oberflächenrauhheit schon in der Größenordnung um 1/10, wenns denn gut wird.

[Weisskeinen]

Außerdem gewinnt man mit der Zeit ja auch Erfahrung, so dass man irgendwann weiß, wie groß man was designen muss, damit es hinterher passt. Und wenn nicht, dann muss halt das Design angepasst und noch mal ausgedruckt werden...
Oder das Design so machen, dass es Toleranzen ausgleicht. Wird dann natürlich etwas komplizierter...

[Trax]

es ist wohl sinnvoll die zweite düse ganz leicht höher zu stellen, damit die düse das 3d-druck-objekt nicht dauernd umwirft wenn sich die ecken hochziehen.

Das ist ganz sicher sinnvoll. Ich würde an deiner Stelle erstmal einiege Sachen Single Extruder drucken lassen, um zu lernen und Erfolgserlebnisse zu haben. Wenn man direkt alles will bekommt man oft nix ausser Frust.

ich habs noch nicht soweit zerlegt, aber man muss wohl bei der höherstehenden düse den lüfter zusammen mit dem kühlkörper abschrauben, und sollte dann unten eine madenschraube sehen, mit der das irgendwie festgemacht ist.
also die dicke alu-schiene an der unterseite vom lüfter, da soll ne madenschraube drinn sein, die die kupferzylinder einklemmt, wo die viereckigen heizungen dranngeklemmt sind.
den lüfter kannste mitsamt drunterliegenden kühlkörper abschrauben und herunternehmen.

Ganz genau so ist es. Wenn man die zwei Schrauben am Lüfter rausholt kommt einem der Kühlkörper direkt mit entgegen. Da drunter schaut es so aus:

An dem Quader hinter dem Heizelement kommt einfach nur eine Hülse raus, die in das grosse Loch geschoben wird. Auf der im Foto onbenliegenden Seite sieht man das Loch mit Gewinde für die Madenschraube.
Ich halt lästig, die Düse dauernd fürs Dualdrucken zu justieren und dann fürs Singleextruderdrucken wieder hochzustellen, damit die nix umwirft.
Die Justage mit dem Blatt ist so wie es gafu geschrieben hat.

Hast du schon was mit beiden Düsen gedruckt?
wie leicht oder schwer ist es die 2te Düse richtig auszurichten?

[Kerko]

Hallo Zusammen,
Ich habe auch einen Vellemann K8200 und würde nun gerne direkt von einer SD Karte drucken können. Ich bin bei ebay über das hier gestolpert: http://www.ebay.de/itm/151254554018?ru= ... 26_rdc%3D1
Das sollte doch wenn man den Anschluss entsprechend anpasst mit dem Vellemann funktionieren oder?

[o_christoph_o]

Hast du schon was mit beiden Düsen gedruckt?

Nein. Bei meinem aktuellen Heizungsthermostat-Projekt habe ich vor, ein Element farbig zu machen, aber nicht durch Dualdruck, sondern indem ich es separat drucke als Einzelteil und dann einschiebe.
Mein linker Druckkopf liegt ausgebaut (noch voll verkabelt) auf dem Regalbrett über dem Drucker und wird da vermutlich noch ne ganze Weile vor sich hinstauben statt meinen Druckkopf unnötig um 315gr schwerer zu machen und die Kabel des linken Extruders unnötig zu ermüden.. Wie schon gesagt, würde ich den Drucker heute nochmal kaufen würde ich eine Singleextruder-Version suchen. Die müsste dann auch kein so ungünstiges Verhältnis von Bauraum zu Aussenmaße haben, da der Verfahrweg für die zweite Düse nicht aufgeschlagen werden muss. Allerdings habe ich noch keine konsequente auf Singleextruder designte Version gesehen.

wie leicht oder schwer ist es die 2te Düse richtig auszurichten?

Ich denke schon, dass es nicht leicht ist, du hast schließlich keine Justierschrauben wie beim Druckbett sondern nur eine Madenschraube, mit der du den linken Extruder nur lösen und wieder fixieren kannst, kein Finetuning damit möglich.

Wenn ich die justieren müsste würde ich auf alle Fälle erstmal das Druckbett mit dem rechten Extruder im mittleren Bereich (40mm auseinander) genau justieren. Vorher würde ich noch den Lüfter des linken Extruders abbauen, damit du an die Madenschraube kommst.
Dann würde ein Blatt Papier unter den rechten Extruder bis zum Bereich wo der linke Extruder aufliegt legen. Den linken Extruder dann lösen und auf das Blatt Papier fallen lassen und wieder festmachen. Vielleicht ist das ja genau genug?

Ansonsten vielleicht den rechten Extruder an den rechten Rand der Platte fahren,Z-Achse hoch bis der fast aufliegt, mit einem Papier den Abstand wie beim Justieren passend machen, dann den Druckkopf 40mm nach rechts ins leere fahren lassen bis der linke Extruder genau über dem Punkt steht wo der rechte war und dann die Madenschraube so lang losdrehen, Düse verschieben, wieder festdrehen bis man eine Einstellung erwischt hat, bei der das Papier grade noch zwischenpasst. Dann den Lüfter wieder montieren.

Anschließend das zweifarbige Teil drucken und dann den Lüfter wieder lösen, die Düse wieder höhersetzen und den Lüfter wieder montieren. Ich denke nämlich dass das Risiko, ein höheres Werkstück umzuwerfen mit einer leicht tiefer justierten Düse deutlich ansteigt. Man kann es einfach nicht so genau hinbekommen, dass beide gleich sind. Zudem sind vom letzten Dualdruck sicher noch vorstehende Filamentreste an der Düse, die natürlich hart sind, weil die zweite Düse nicht mehr geheizt wird.Das macht sie dann auch nochmal tiefer. Vielleicht ne gute Idee, vor dem Druck die nicht benutzte Düse nochmal aufzuheizen und das Filament ein paar Schritte Rückwärts zu fahren und die Spitze anschließend sauberkratzen.
Ist aber alles nur Theorie, weil ich es noch nicht gemacht habe. Da kann Raider sicher mehr zu sagen.

[o_christoph_o]

Achso, beim Thema Finetuning ist mir noch eingefallen, dass ich die Flügelmuttern vom Druckbett durch solche ersetzt habe:
http://www.ebay.de/itm/110884460996
Damit hat man etwas mehr Fingerspitzengefühl.