Im Originalzustand war der Motor über eine elastische Kupplung direkt am Kompressor angebunden. Das lief so weit allerdings neigte das ganze Konstrukt dazu ausgedehnten Wanderungen im Rahmen des Kabels zu unternehmen. Das ganze unter einer extremen Lärmentwicklung aber nicht so unangenehm wie die Baumakt Luftqueschen.
Das muss sich ändern. Als erstes habe ich einen Rahmen aus 25 mm Vierkantrohr geschweißt. Der Kompressor ruht auf einer 10er Stahlplatte mit Langlöchern zum Einstellen der Flucht und der Riemenspannung. Ein Keilriemen mit Profilvezahnung soll die Leistung übertragen. Untersetzung 1:2. So sieht es gerade aus:
Bis 4 Bar funktioniert das ganze auch hervorragend. Dann rutscht der Riemen durch. Die Geräuschentwicklung ist stark stark reduziert. Klingt sogar angenehm.
Jetzt habe ich ein paar Berechnungen angestellt. Der Motor leistet mit Untersetzung 10,5 Nm. Der Kompressor braucht für 8 Bar 25 Nm. Das kommt auch hin wenn man versucht mit einem Schraubenschlüssel gegen verschlossenen Auslass durchzudrehen.
So sieht der berechnete Drehmomentverlauf währende dem Verdichten gegen 8 Bar. Auf der X-Achse ist die Kurbelwellenstellung in Grad aufgetragen wobei 0 Grad der unter TP ist. Auf der Y-Achse ist das Kurbelwellendrehmoment in Nm aufgetragen.
Aber jetzt zur Frage, Welcher Riementyp wäre geeignet? Im Moment tendiere ich zu einem Poly-V Riemen weil:
-Geeignet für kleine Riemenscheibendurchmesser
-Hohe Kraftübertragung
-Laufruhig
-Riemenscheiben lassen sich relativ einfach durch Drehen herstellen.
Hat jemand mit Poly-V Riemen Erfahrung?
Zahnriemen halte ich für ungeeignet weil einmal sind die Riemenscheiben teuer und die Laufruhe ist eher schlecht.
Allgemeine Kritik und Anregungen sind natürlich auch gerne gesehen.
LG
Anse
Da der Motor das breiteste Teil im System ist wollte ich die Position des Kompressors daran anpassen. Wenn man die Ableitung mit ein paar Windungen Kupferrohr macht sollte es aber gehen.