Jetzt geht's los: Robur Bus aufbauen

[PowerAM]

Authentisch wären Sechskantschrauben oder Linsenkopfschrauben mit Schlitz. Das ist zwar Erbsenzählerei, aber...

Vielleicht hätte das angefertigte Gehäuse gar nicht sein müssen, wenn man zu einem der chinesischen Autoradios ohne CD-Laufwerk gegriffen hätte, die mit der halben Einbautiefe oder gar noch weniger auskommen?

[Propeller]

Die Schrauben sind doch nur zum Anprobieren. Selbstverständlich liegen Schlitzschrauben und Senkscheiben bereit.

Über die flacheren Radios habe ich nachgedacht. Auf ein CD-Laufwerk kann ich ohne weiteres verzichten. Letztendlich habe ich aber kein flaches Radio gefunden, was den von mir gewünschten Funktionsumfang hat. (siehe vorhergehende Seiten)
Ein neuer, flacher Deckel wäre ansonsten ggf. schnell neu gebaut.

[T5000]

Bist zwar jetzt fertig mit dem Laufwerksschacht.

Ich habs in meinem Oldie etwas anders gelöst:

http://www.niva-technik.de/forum/viewto ... 53&t=20093

Gruss Thomas

[Robby_DG0ROB]

Das Radio und dessen Befestigung sollten das kleinste aller Probleme bei diesem Gefährt sein, wenn man den Rest so sieht.

[Propeller]

Da könntest Du recht haben, aber ich neige dazu, mich immer mal wieder an einem Detail festzuspielen.

[Propeller]

So, die elende vordere Dachecke ist fertig.
Nun geht es entgegen dem Uhrzeigersinn um die Dach- Tür- und Fensterrahmen. Die unteren 5cm des Dachbleches müssen einmal rundherum neu. Das sich darunter befindende Profil ist ebenfalls weitgehend mürbe, genauso wie die äußere Hälfte des oberen Türrahmens und die erste Fensterecke.



Also wurde erstmal die Außenhaut des Türrahmens erneuert und dann alles vergammelte Material aus dem Fensterrahmenbereich herausgetrennt.



Danach wurde die tragende Struktur sorgfältig wieder aufgebaut, die Fensterecke angefertigt und die fehlenden 5cm Dach mittels eines abgesetzten Bleches wieder hergestellt.
Beim Türrahmen sieht man deutlich, daß meine Abkantbank etwas zu kurz ist und ich das Teil um 5cm verlängern mußte.



Auf diese Weise geht es jetzt einmal rundherum um das Dach...

[Propeller]

Heute konnte ich draußen keinen Krach machen. Daher habe ich in der Werkstatt einige Blechteile für die nächsten Tage vorbereitet.
Zunächst die äußeren Hälften für den Dach- Längsträger:



Hier mußte sehr genau gearbeitet werden, damit die Teile, die teilweise im Sichtbereich liegen und auf Stoß verschweißt werden müssen, auch ein ordentliches Bild abgeben.
Weiterhin liegen noch 2m Dachkante und 10 Fensterecken für morgen bereit.

[MSG]

Die Fensterecken sind ja geil geworden. Hast du die an der Außenseite nur mit der Hammerfinne gedehnt?
Hast du an der Innenseite etwas gemacht?

Danke & LG, Mathias

[Propeller]

Ich habe mir ein billiges Stauch- und Streckgerät gekauft (siehe vorhergehende Seite) und damit die Fensterecken angefertigt. Den Hammer habe ich lediglich für kleinere Korrekturen und zur Beseitigung der Welligkeit der Teile verwendet. Der Rest ist per Strecken und Stauchen entstanden.

[doofi]

Wow. Die Ecken sehen echt gut aus. Respekt.

[Propeller]

Danke.
Ich bin nun auf der linken Seite bis zum hinteren Eckfenster vorgedrungen. Dort kam gleich mal eine der Fensterecken rein und die Außenhaut wurde großflächig erneuert.
Die großen Überlappungen der Außenhaut sowie die Bördelung im Fensterbereich entsprechen dem Originalzustand. Ebenso die Schweißnaht quer über die Säule. Wenn die Außenlackierung drauf ist, dann wird dieser Bereich in Wachs ersäuft.







Morgen kommt der im Prinzip vollständig weggegammelte Heckscheibenrahmen dran. Ich habe ein etwas mulmiges Gefühl dabei, da dort mehrere relativ kompliziert gekantete Teile über die gesamte Länge gleichmäßig und passend gewölbt werden müssen. Mal sehen, wieviel Schrott ich da produziere.

[Propeller]

Heute habe ich angefangen, den Rahmen der Heckscheibe nachzufertigen. Die Aktion hat sehr viel Zeit gekostet, da das Ganze nach allen Richtungen gewölbt ist und die Scheibe hinterher noch passen soll.
Zunächst wurde die Dachhaut geöffnet, um das ehemals tragende Kastenprofil freizulegen:



dann habe ich aus einem Brett eine Radienlehre gebaut:



die Hälften des Kastens angefertigt und die Wölbung angepasst:



und die Sache Stück für Stück aufgebaut:



Morgen geht es weiter.

[manuel]

Ich würde dir empfehlen ab und zu zu prüfen ob der Bus noch gerade ist und ob die Scheiben noch in die Rahmen passen. Wenn hier und da gesägt und geschweißt ist hat sich schnell man was allein wegen Eigengewicht verzogen. Geiles Projekt !

[Propeller]

Die Problematik des Verziehens habe ich vor ein paar Jahren bei einem anderen Projekt sehr schmerzhaft erlebt. Seitdem passe ich da sehr auf.
Zum Einen mache ich nicht mehr den Fehler, allzu großflächige Blechpartien auf einmal herauszutrennen und zum Anderen schaffe ich mir Referenzpunkte, an denen ich ständig die Maßhaltigkeit nachmesse.
Zum Glück ist der Bus auch von Hause aus dermaßen ungenau gebaut, daß man im Ernstfall noch eine Menge Platz zum Anpassen hat.

PS: Es macht Freude zu merken, wie der Bus jeden Tag "fester" klingt, wenn man mit der Faust draufhaut. Das "dröhnige" von Dach ist fast weg. Vielleicht liegt es daran, daß ich viermal soviele Schweißpunkte wie original setze. Ursprünglich waren flächige Blechteile nur ca. alle 10cm angeschweißt...

[ESDKittel]

War schon kurz davor zu fragen ob die gepunkteten Schweißnähte denn noch geschlossen werden. Aber wenn das im Original noch viel weniger Schweißpunkte waren...
Wie wird/wurde das denn gegen Feuchteeintritt abgedichtet?
Oder wurde das im Original ohne weitere Maßnahmen stumpf so überlackiert?

[Propeller]

Im Original wurden die Bleche einfach überlappend aufeinander gelegt und ca. alle 10 cm an der Kante mit einem kleinen autogenen Schweißpunkt versehen. Dann wurde einfach drüberlackiert.
Ich arbeite mit abgesetztem Blech und Lochpunkt- bzw. Punktnähten. Das Ganze wird dann mit einer speziellen Karosseriedichtmasse abgedichtet, verspachtelt und lackiert. Wenn man versuchen würde, 5m lange Schweißnähte quer über das ganze Dach durchzuziehen, würde man sich katastrophalen Verzug einhandeln.
Dieses Verfahren ist so durchaus üblich. An tragenden Teilen von modernen Karossen schreibt der TÜV das sogar so vor.

[Propeller]

Mal zur Erläuterung:
Diese Zange stanzt mit der einen Seite 5mm große Löcher ins Blech. Wenn man den Kopf umdreht, dann kann man damit das Blech absetzen, also eine Stufe in Blechstärke reindrücken.



Übereinandergelegt sieht das dann so aus und man hat auf der Außenseite einen glatten Übergang:







Nun schweißt man eińfach die Löcher voll bzw. wenn das Lochen nicht ohne weiteres möglich ist, wie bei meiner Dachkante, setzt man die Schweißpunkte an die Kante. Nach dem Verschleifen ist das Ganze dann eben und man muß nur noch die Naht abdichten und minimal spachteln.

[Propeller]

Puh, heute habe ich den ganzen Tag damit verbracht, die Dachhaut hinten wieder zu zu bekommen. Ein Job für Gesichtstätowierte!
Mir ist schon vor ein paar Tagen beim Auftrennen aufgefallen, daß das Dach bei einer der zahllosen vorhergehenden Reparaturen unter ziemlicher Spannung aufgesetzt wurde. Das schmiß solche Falten, daß es mir fast die Trennscheibe zerstört hätte. Bis ich die Verwerfungen raus und das Blech zur Ruhe bekommen hatte...

Mal eine ganz andere Frage:
Spricht etwas dagegen, Lautsprecher, die eigentlich für die Heimbeschallung gedacht sind, im Fahrzeug zu verbauen?
Konkret geht es mir um das HECO-Libero- System. (Beispiel) Ich habe das seit über 20 Jahren im Haus und bin äußerst zufrieden damit. Wenn ich jetzt einfach 2 Systeme bei eBay kaufe und im Bus verbaue müßte das doch klanglich prima hinkommen. 4 Ohm können doch die meisten Autoradios.
Kann so ein System die Temperatur- und Rüttelbelastungen im Auto ab oder ist das eine Schnapsidee?

[Toddybaer]

Man kann, Lautsprecher aus dem Wohnbereich auch im Auto nehmen. Würde ich aber von abraten. Ich hatte JVC Boxen auf der Hutablage im T3 verbaut.

Die Wohnungsboxen werden nicht sehr lange halten. Die Vibrationen und die Feuchtigkeit werden den Boxen zusetzen

[uxlaxel]

die feuchtigkeit ist das problem, vibrationen können lautsprecher von natur aus sehr gut ab

propeller, ich beobachte deinen baufortschritt hier mit großem interesse. wahnsinn was du dir da angetan hast! du hast meine hochachtung, dass du das durch ziehst!
wie steht es eigentlich um den WAF bei diesem projekt?

[Propeller]

Ich könnte mir ja auch mit handelsüblichen Aufbaulautsprechern für Autos ein Satellitensystem aufbauen. Ich bin nur skeptisch, ob es da überhaupt was vernünftiges gibt. Die Boxen, die ich bisher so in verschiedenen Autos gehört habe, waren völlig indiskutabel. Hat hier wer Erfahrungen mit möglichst kleinen Aufbauboxen, die als Satelliten tauglich sind und einen vernünftigen Klang bieten?
Aus meiner Sturm- und Drangzeit verstaubt hier noch ein dicker Pioneer- Subwoofer. Wie baut man so ein System eigentlich vernünftig auf? Das Subwoofersignal durch einen separaten Verstärker schicken und die Satelliten an die 4 Lautsprecherausgänge des Radios? Ich muß doch irgendwie den Lautsprechern ihre Frequenzen zuteilen, also den Satelliten die Tiefen und dem Subwoofer die Höhen wegfiltern. Früher haben wir in unseren Wartburgs einfach alles zusammengeklemmt -und dementsprechend war der Klang. Hauptsache laut!
Wie macht man das ordentlich?

Axel: Danke! Meine Frau kennt mich seit 20 Jahren nicht anders und versucht meist erst gar nicht, mich von Projekten abzubringen. Abgesehen davon habe ich ihr den Bus natürlich schmackhaft gemacht, indem ich ihr von den bevorstehenden Urlauben und Ausflügen vorgeschwärmt habe. Das hat sie dann...eingesehen.
Auf jeden Fall bin ich stolz und dankbar, sie zu haben.

[Hansele]

Hi Propeller,

kannst du mal in einer ruhigen Minute dein Gerät zum ziehen und strecken des Bleches näher beschreiben?
Villeicht anhand eines mini Musterstück oder so?


Ich habe mir die Teile auch schonmal angeschaut, aber die 200€ standen bei mir noch in keinem Verhältnis zu den gebrauchten Blechteilen.

Dennoch finde ich das Thema und auch deine Doku hier super interessant, zu lernen gibt es ja jede Menge, weiter so!

Grüßle Pascal

[Propeller]

Gerne:
Der Aufbau von so einem Stauch- und Streckgerät ist relativ einfach:
Das Blech wird zwischen jeweils zwei geriffelten Backen eingeklemmt, welche sich beim Erhöhen des Druckes auseinader bzw. aufeinander zu bewegen.
So sieht das Gerät mit eingesetzten Stauchbacken aus:



Das hier sind die Wechselbacken zum Strecken. Man sieht die Funktion:



Schritt 1: Blech zuschneiden, Kantungen anreißen:



2. Kanten. Die kleine Abkantbank kann ich übrigens sehr empfehlen. Sie hat einen teilbaren Niederhalter. Damit kann man dann z. B. sowas hier in einem Stück herstellen.



3. Die Stauchbacken rein und den ersten Durchgang stauchen:



4. Backen wechseln und die andere Seite strecken:





Wieder wechseln und nicht vergessen, öfter mal die Schablone dranzuhalten:



Am Ende die letzten Unebenheiten mit dem Schrumpfhammer beseitigen. Wie ich schonmal schrieb ist dieser aus meiner Sicht ein absolut unentbehrliches Werkzeug. Man kann damit das Blech formen, ohne es zu strecken und dadurch faltenfrei kompliziertere Formen herstellen oder auch Sprungbeulen beseitigen und krumme Bleche auf der Richtplatte exakt glattbügeln. Die Erfindung ist recht trickreich: In dem Gummilager unter dem Hammerkopf verbirgt sich ein Mechanismus, der der Schlagfläche beim Zuhauen einen Drehimpuls gibt, so daß das Profil das Blech zusammenzieht. Wenn gewünscht kann ich auch noch ein paar Bilder zur Funktion des Hammers machen.



PS: Das Gerät habe in in der Bucht beim Verkäufer "tiptopmaker" gekauft. Aktuell liegt der Preis bei ca. 130,-€.


beste Grüße
Peter

[Hansele]

Hallo Peter,

danke für deine Erklärung, gerne auch noch etwas zum Hammer,
dass Teil steht auf der Wunschliste, leider konnte ich keinen gebrauchten finden,
daher wird es wohl demnächst einen neuen geben.

Gruß Pascal

[Gobi]

Das funktioniert mit dem Hammer? Erstaunlich
Die Loch/Absetz Zange ist auch fein!

[MSG]

Die Loch/Absetz Zange ist auch fein!

Die Loch/Absetzzangen gibts auch für schmales Geld mit Druckluft antrieb. Bin von meiner begeistert.

Den Schrumpfhammer kannte ich noch nicht - danke für den Tipp! Wo bekommst du denn das tolle Karosserieblech (ist das grundiert?) Ich nehm da immer ganz normales Feinblech vom Stahlhändler....

[Propeller]

Das Blech bestelle ich beim Korrosionsschutz-Depot. Es handelt sich um 0,88mm dickes Karosseieblech, welches auf eine spezielle Weise galvanisch verzinkt ist, damit es trotzdem vernünftig schweißbar ist.

Ich habe mal ein paar Beulen und eine Kantung in ein Probestück gemacht. Man beachte, wie stark das Blech im Bereich der Beulen gedehnt ist:



Zunächst wird das Ganze auf der Richtplatte mit dem Gummihammer halbwegs glatt gebügelt:



Dann kommt der Schrumpfhammer zum Einsatz. Mit kräftigen, möglichst plan geführten Schlägen werden die letzten Unebenheiten beseitigt. Man sieht hier auch die Abdrücke, wo sich die Spirale der Schlagfläche in das Material gekrallt hat.
Hinterher sind die Spuren der Beulen und der Kantung nicht mehr fühlbar. Mit einem normalen Hammer wäre dieses Ergebnis kaum bis gar nicht erzielbar.



@Gobi: Für die Loch/Absetzzange habe ich vor ~25 Jahren mal ein halbes Lehrlingsgehalt ausgegeben. Hat sich gelohnt.

[Fritzler]

Vielen Dank für diese Anleitungen!
Die Bilder sagen viel mehr als eine Beschreibung.
Dieser Hammer wirkt ja fast schon Wunder

Wieviel Originalblech wird denn eigentlich noch übrig bleiben wenne mit dem Bus fertig bist?
SO wies aussieht wird da doch jedes Blech insitu ausgetauscht bis alles neu ist, weil der Rest is ja Rost

[ferdimh]

Ich nehme an, das mit dem Schrumpfhammer geht nur auf Fester unterlage?
Also Delle aus einem wirr geformten Blech am KFZ rauskloppen geht eher nicht?
Ich hätte da einen Patienten, der vielleicht unter Umständen Bekanntschaft mit einem Hydranten gemacht haben könnte. Ist natürlich nur eine Theorie, denn sowas würde mir nie passieren...

[Propeller]

Nix zu danken. Ich habe in diesem Forum schon soviel gelernt, daß ich froh bin, mal was zurückgeben zu können.

Derzeit stecken ca. 3...3,5m² Blech (effektiv) im Bus. Ich denke, daß das in etwa die Hälfte des Gesamtbedarfes ist. Wenn ick um die Hütte rum bin kenn ick se.

Ferdi, Der Hammer kann nur was bewirken, wenn auf der Rückseite eine entsprechende Unterlage ist. Wo ist die Beule? Kommt man mit einer Handfaust dahinter? Zeig doch mal ein Bild vom Patienten. Vielleicht finden wir einen Weg, den Hydranten wieder gerade zu bekommen.

[sysconsol]

Ich hätte da einen Patienten, der vielleicht unter Umständen Bekanntschaft mit einem Hydranten gemacht haben könnte. Ist natürlich nur eine Theorie, denn sowas würde mir nie passieren...

Was kannst du denn dafür, wenn der Kerl im roten Mantel gegen dein stehends KFZ läuft?

[ZBPDT4MWM]

Hallo,

Du schweißt mit Schmutzgas? Ich habe demnächst das Heck meines T4 ein wenig stahlhaltiger zu machen und seit meinen letzten nicht so guten Erfahrungen mit MAG (Hobby- und auch Profigeräte) tendiere ich (angefixt durch meinen Karrosseriebauer-Kumpel) zu WIG. Ein entsprechendes Gerät ist angeschafft, etwas geübt habe ich auch schon.
Vorteile:
Schweißungen lassen sich treiben und biegen ohne zu brechen und wo nötig auch leicht feilen
Nachteile:
Schweißnahtvorbereitung, Schweißnahtvorbereitung, Schweißnahtvorbereitung

Mein Kumpel schmilzt sich so gerade einen Chevy G10 aus mehren Schlachtteilen zusammen

Wie sind deine Erfahrungen?

Gruß Philipp, der Dein Können bewundert!

[doofi]

Du willst Dir wirklich Karaosserieschweißarbeiten mit WIG antun?

[Hansele]

Mich hätte es immer gereizt das mal mit Autogenschweißen zu versuchen,
dass soll ja wirklich gut gehen, vorrausgesetzt man hat es gelernt und kann es.

Aber das hat sich bisher noch nicht ergeben, zumal ich dafür auch kein Equipment habe.


Aber WIG ist ja schon unter kontrollierten Bedingungen nicht immer einfach,
dass ganze an einem Fahrzeug das mit dem Autotypischen Dreck in Berührung kam ist wirklich sportlich.

Oder wie du schon sagtest, Vorbreiten, Vorbereiten, mehr Vorbereiten und Vorbereiten.

Grüßle

[Nicki]

Magnähte muss man auch gut vorbereiten, dann gehen die gut, Schweißpunkttimer gibt schöne Nähte
Meinen Rehmwagen will ich nicht mehr missen, der geht deutlich besser als der billige Baumarktramsch. WIG habe ich mir einmal gegeben, das reicht mir. Um Nähte glattzuziehen ist es toll, ansonsten hast du bei allem unter 2mm ruckzuck Löcher drin. Insbesondere bei niedrigen Blechstärken brauchst du dann erst recht ein teures Gerät mit guter Regelung, die noch bei niedrigen Strömen stabil ist.

[Phyro]

Das gilt aber für WIG und MAG gleichermaßen: Nur mit ordentlichem Gerät macht es Spaß.
Ein Kumpel hat ein MAG-Gerät, wo man Strom und Drahtzuführung nur zusammen einstellen kann. Je mehr Strom, desto mehr Draht. Und das macht bei geringen Strömen und dönnen Blechen genau keinen Spaß.
Ein gut runtergeregeltes WIG-Gerät, damit kann ich 0.5mm Edelstahl zusammensetzen.

@Robur-Bus: Sehr tolle Blecharbeit! Die Dachecke ist schon sehr nett anzuschauen, bin gespannt was da noch kommt!

[ferdimh]

Nach meinen Versuchen mit einem wirklich teuren Gerät wird WIG an dünnen Blechen einfach immer schwierig, weil man das, was bei WIG geil ist (Wärme einbringen ohne Material einzubringen) einfach nicht tun sollte. Mein Ex-Arbeitgeber hat dafür eine Zwei WIG-Maschinen, die zusätzlich einen automatischen Drahtvorschub haben. Dann wird der Unterschied zu MIG/MAG aber schon relativ klein.
Das eher impulsartige Gebratzel ist dann halt eher von Vorteil, auch wenn das Verfahren als solches furchtbar dreckig anmutet..

[Propeller]

So sieht inzwischen der hintere Fensterrahmen aus:



in die Ecke des Seitenfensters habe ich leider eine kleine Macke gehauen. Die muß dann eben gespachtelt werden.



Zum Schweißen benutze ich ein MIG/MAG- Gerät, welches kurz vor der Wende in der DDR produziert wurde. Dann hat es der Hersteller Anfang der 90er aufgekauft, generalüberholt und auf "Westniveau" gebracht. Ich bin sehr zufrieden mit dem Teil. Es ist zwar sauschwer, aber ich benutze es ja sowieso nur stationär.
Ein MIG- Gerät besitze ich nicht. Ich hatte mir mal eines von meinem Schwiegervater geborgt und damit eine Stunde herumexperimentiert. Letztendlich habe ich mit dem Verfahren nur Nähte hinbekommen, die ich autogen besser kann und das Ganze bleiben gelassen.
Das Autogenschweißen versuche ich am Auto zu vermeiden, da der Wärmeeintrag einfach zu groß ist und man sich neben Gefügeveränderungen schnell mal heftige Probleme mit Verzug einhandelt. An ein paar Stellen werde ich noch hart löten müssen, aber dazu später.

Gestern habe ich noch ein paar Endspitzen zurechtgeklopft:







Man sieht, daß die Kante im Bereich des Radius etwas schmaler ist. Das erleichtert das Umbördeln und war auch schon ab Werk so.
Heute geht's weiter mit Schweißen.

[Propeller]

So, nachdem das Projekt leider fast 14 Tage ruhen mußte geht es nun wieder weiter.
Da in Kürze der Fußboden raus soll muß nun eine Entscheidung her. Das mit der Siebdruckplatte habe ich mir mehr oder weniger abgeschminkt. Eine Platte im passenden Industrieformat kostet inklusive Transport ein Vermögen und stückeln möchte ich nicht. Dann doch lieber Rauhspund, wie original.
Hier überlege ich, was ich nehme: 24mm Fichte, imprägniert oder doch Lärche? Original ist unbehandelte Fichte.
Wenn ich richtig gerechnet habe, dann beträgt der Gewichtsunterschied bei 10m² lediglich knapp 29 kg. Irgendwie ist mir Lärche sympatischer und vielleicht ist das auch nicht ganz so dröhnig wie vorher. Deshalb auch 24mm statt der originalen 22mm.
Was mache ich?

[MSG]

Lärche ist generell wesentlich robuster als Tanne / Fichte / Kiefer. Wenn du da einigermaßen günstig ran kommst, würde ich die auf jeden Fall nehmen.

[Propeller]

So, weiter geht's.
Diesmal habe ich mir diesen Bereich hier vorgenommen:



Erstmal Dachhaut und Fensterrahmen aufgemacht:





Lecker. Der Fensterrahmen besteht aus zwei Tiefziehteilen, die per Widerstandspunktnaht verschweißt sind. Wie baut man sowas am Besten nach?
Versuchen wir es mal in Einzelteilen:





Ob das eine gute Idee war, wird sich demnächst zeigen. Ich habe allerdings keine Ahnung, wie ich das sonst realisieren könnte...

[Kuddel]

Ihr macht mich fertig mit Euren Kenntnissen und Fertigkeiten. Hätte nie gedacht, dass man ein Blech mit Hausmitteln so hinbiegen kann.
Ich bin begeistert.

[Toddybaer]

Mann könnte auch versuchen, das Außenblech mit bis zu 1 cm größer auszuschneiden und dann mit Hilfe eines "Spezialwerkzeuges" den Überdand umzulegen. Dann das ganze Blech mit dem hammer gerade biegen, weil beim Umlegen wird irgendwass bestimmt krum. Die STauch und Steckmaschine könnte beim begradigen auch helfen.

Spezialwerkzeug = Rundeisen, so gut 1 cm im durchmesser. auf einem Ende geschlitz, ca 1 cm tief, Schlitz etwas breiter als das Blech Dick.
Blech in den schlitz, 10° hochbiegen, 1 cm weiter, wieder hochbiegen, imer fleißig rum, immer etwas mehr

[Fritzler]

Schon krass wie jedes Bild eher schweizer Käse zeigt als nen Bus.

[Toddybaer]

Noch eine Idee....

man nimmt eine Sperrholz / Hartfaserplatte. Dort den "Fensterholm" ausschneiden.
Blech drauf fest machen.
und dann mit Hammer Tiefziehen. Und dann das Blechteil rausschneiden
Eventuell ab und zu ausglühen, müste helfen.

Dann hätte man zumindest gleich beide Kannten, alles aus einem Blech wie zuvor.
Aber ob man da die Kanten so schön hinbekommt?

[Propeller]

Man kann so ein Teil tatsächlich über eine Hartholzform dengeln. Ich habe mir das aber verkniffen, weil die Herstellung der Form sich für ein einziges Teil nicht lohnt. Zeitlich komme ich da besser hin, wenn ich das Blech frei forme und die Einzelteile verschweiße.
"Richtiges" Tiefziehen eines Teiles von dieser Größe ist mit Hausmitteln kaum möglich. Das verlangt auch wieder aufwendigen Formenbau und vor allem enorme Preßkräfte.

Ein interessanter Nebenaspekt ist, daß die Busse inzwischen stark preislich anziehen und es erstaunlich wenige Leute gibt, die sich an die Blecharbeiten herantrauen. Dummerweise findet man keinen Bus, der nicht massiv geklempnert werden muß und wenn doch, dann weiß es der Besitzer nur noch nicht. Da eröffnet sich demnächst eine Marktlücke. Vergleichbare Busse anderer Hersteller sind unbezahlbar und der Robur tritt nun fast 30 Jahre nach der Wende auch aus seinem Schattendasein heraus.

[Propeller]

Irgendwie macht es draußen gerade keinen richtigen Spaß - oder ist es die winterdepressionsbedingte Motivationsinsuffizienz?
Wie dem auch sei: heute habe ich mich in der Werkstatt mal um die Anhängerkupplung gekümmert. Diese fehlte bei meinem Bus leider. Da es die einzige sinnvolle Art ist, einen Fahrradträger ohne dauerhaftes Ruinieren der Optik des Buses zu montieren mußte eine her.
Gebraucht findet sich da nichts und neu gibt es die Dinger nur zu völlig indiskutablen Preisen.
Freundlicherweise wurde mir ein Exemplar geborgt, so daß ich mich heute damit befasst habe, sie 1:1 zu replikieren. Es handelt sich um ein relativ einfaches Kant- und Schweißteil aus 5er Blech. Vorn ist eine Hülse eingeschweißt, welche einen handelsüblichen Kugelkopf aufnimmt.
Interessant ist übrigens, wie katastrophal die Schweißnähte des Originalteiles aussehen: Hauptsächlich Luft und Schlacke. Vermutlich kamen die Teile aus der Lehrwerkstatt. Bei Interesse kann ich gern ein paar Bilder davon posten.

[uxlaxel]

sehr schick!
wie hast du denn das blech gebogen? sieht nicht gerade aus, als hättest du es mit der hand über die tischkante gedrückt
ja zeig mal die nähte des originals!
ausbildungsarbeit kenne ich von meinem "teltow 215" (amateurfunkgerät), das ist eine bitterböse lötübung. da ist keine einzige lötstelle schön....

[harty]

Vor deinem Projekt und deinem Können kann ich nur den Hut ziehen.
Reschpekt
harty

[Propeller]

Moin,
das Blech wurde auf einer hydraulischen Abkantmaschine in einer Schlosserei gekantet. Mit Hausmitteln wäre das nur im rotglühenden Zustand möglich und meine Gasessse funktioniert noch nicht zur Zufriedenheit.
Heute Nachmittag mache ich mal Bilder vom Originalteil.