Fingers elektrische Welt

Blechei hat geschrieben: ↑Mo 8. Feb 2021, 15:42 Spiralsaugschlauch, beim Saugen mit ungeerdeten Schläuchen kann man _gewaltig_ eine geballert kriegen.
Gefährlich dabei ist der "Rückzugreflex", der fragt nicht ob der Ellenbogen dabei gegen einen Träger knallt.

Deshalb frag ich - kenn ich -


Aluklebeband und Graphit aus der Dose - Danke.

Richtig shice wird's wenn mal irgendein elektrisch leitender Siff sich zusammenballt und die geballte Kapazität lädt sich auf. Dann knallt das richtig, und die Energie könnte dann durchaus zum Zünden von Holzstaub oder im Rohr anhaftenden Lackresten ausreichen.

Die Aufladung der Plastikteile ist egal, denn die Ladung kann ja nirgendwo hin fließen. Da kann sich zwar viel Staub ansammeln aber funken kann das nicht.
Alle leitenden Teile sollten aber an das Erdpotential angeschlossen werden. Der Metallzyklon lädt sich wie blöd auf, ist ja klar.
In den Saugschläuchen ist oft ein Spiraldraht der lädt sich prima auf und sollte geerdet sein.

Ich hab so n Stahldraht drin liegen, das geht ganz gut. Einseitig geerdet.

Ich hab an meinem Saugfix Aluklebeband dran gepappt. Schellen und Filter usw. sind auch mit eingebunden und an der Lüfterseite geerdet.
Vorher hab ich auch am Schlauch eine gezwiebelt bekommen.

Weils hier gerade zum Thema passt:

Ich hab mir jetzt an meinen Staubsauger und Schleifer / Säge / Handgriff Saugstecker und Kupplungen aus dem 3D Drucker montiert.
Wenn der Schlauch direkt ans Gerät passt nehm ich immer den Sauger dazu, hab ich sonst nur bei längeren Aktionen gemacht, zuviel Aufwand immer mit dem Klebeband.

Wie löst ihr dieses Problem? Direkt ab Werk passen die Sachen ja nie zusammen?



Mit Aufladungen hatte ich hier noch nie ein Problem, daher hab ich das dabei auch nicht berücksichtigt..

@Finger, erkennst du deinen Schleifer noch?

Das ist doch mal ein richtiger Anwendungsfall für einen 3D Drucker.
Es passt ja im Endeffekt nie was vom andern Hersteller.
Werde ich mal im Auge behalten und mal mit Messschieber messen.
Wird dann später wohl ein Hilferuf werden zum Adapter drucken.

ich adaptiere auch alles per 3d-druck auf einen standart-anschluss von haushaltstaubsaugern.
Der ist aber genau umgekehrt wie hier im beitrag über meinem in den fotos.

Das handstück am saugschlauch beim haushaltsstaubsauger hat ein konisches ende mit ca 36mm, welches in das saugrohr mit innenkonus eingesteckt wird.

Als maße für den innenkonus haben sich bei mir diese bewährt (unten der radius am eingang, darüber der reduzierte radius 25mm tief im konus) das nächstkleinere hat ca 32mm durchmesser im maschinenanschluss. Da hat mein adapter (diesmal der außenkonus der in die maschine gesteckt wird) folgende maße an der handkreissäge/pendelhaubensäge ist der saugerfolg ohnehin eher bescheiden, weil die ja seitlich am sägeblatt offen ist, und wegen dem handgriff der pendelhaube nicht geschlossenen werden kann, da ist eine tauchsäge sicher im vorteil.

für bosch grün exzenterschleifer mit ansteckbarem staubfilter habe ich diesen adapter: http://blog.gafu.de/?p=1646
Da passt dann auch wieder der 36er konus vom haushaltsstaubsauger rein.

Der Zyklon ist fertig und tut.
Ein bisschen umstricken der Steuerung war nötig, da der Lüfter mit Drehsaft läuft.
Der Anschluss passt natürlich nicht, so schnell mal eine Muffe gerollt.


Im dem Orangen Rohr ist ein Innenrohr aus Karnikeldraht umwickelt mit Glaswolle, dient als Schalldämpfer. Der Staubsack am Ende wird noch ersetzt durch einen Taschenfilter, da mache ich auch noch ein Gehäuse für.

Eine Sicken-Maschine habe ich mir dazu auch noch geleistet. Der Chinaböller kostet so um 150 Euro.
Um damit Kreise auszuschneiden hab ich mir aus einem HSS-Sägeblatt 2 Scherscheiben ausgeschnitten.
Man kann mit einem angeschliffenen Steinbohrer löcher rein bohren, macht aber keinen Spaß. Nun musste in die Mitte ja ein 20mm Loch.
Das ab ich mit Widia-Platten auf der Drehbank hinbekommen.
Dazu brauchte ich noch Stützscheiben für dahinter.
Am schnellsten geht es mit der Säge, 3 Schnitte und dann mit dem Schraubendreher ausmeißeln. Ein bisschen Feilen und passt.

Einen Halter für Kreisschnitte musste noch her, also ein Stück Alu-Rund abgelängt, aufgeschnitten und Klemmteile aus Alu-Resten angeschweißt. M8 Muttern auf der Drehbank abgedreht und konisch gefeilt ergeben prima Einpressmuttern, Alu ist mir an der Stelle zu dünn und zu weich.
Beim Einziehen der Muttern ist mit doch die 8.8er Schraube abgerissen, also mit einer 12er Nachgezogen

Es funktioniert. Aber nicht so wie gewollt, gerade Schnitte sind kein Problem, aber wenn ich Kreise schneide, drückt sich das Blech immer weiter raus!
Scheiße, warum denn das???

Hallo,

im vorraus gesagt, ich hab keine Ahnung von Metallbau.
Aber der Schnittpunkt also die Stelle wo das Blech anfängt geschnitten zu werden liegt nicht auf der Linie. Sondern etwas, in den Fotos, davor. Damit liegt dieser Schnittpunkt auf einer minimal größeren Kreisbahn.
Wenn meine Vermutung stimmt, dann sollte das mit kleineren Kreis immer schlimmer werden.

Prometheus

Prometheus hat geschrieben: ↑So 14. Feb 2021, 19:28 Hallo,

im vorraus gesagt, ich hab keine Ahnung von Metallbau.
Aber der Schnittpunkt also die Stelle wo das Blech anfängt geschnitten zu werden liegt nicht auf der Linie. Sondern etwas, in den Fotos, davor. Damit liegt dieser Schnittpunkt auf einer minimal größeren Kreisbahn.
Wenn meine Vermutung stimmt, dann sollte das mit kleineren Kreis immer schlimmer werden.

Prometheus

Sollte es so "einfach" sein???
Aber ich verstehe auch nicht so ganz was du meinst, welche Linie?
Es ist bei kleinen Kreisen extrem schlimm.

Deine Schnittblätter überlappen sich. Also liegt der eigentliche Scherpunkt nicht auf der Gerade zwischen den Wellen, sondern davor. Versuche den Mittelpunkt um 1 oder 2cm aus der Wellenlinie zu bekommen, mache es zum Testen einstellbar. Je nach Schneiderichtung musst Du dann um den gefundenen Betrag von der Wellenlinie abweichen.

MfG. Andreas

Versetze mal den Mittelpunkt (Flügelmutter) parallel zur Schnittrichtung, und zwar 1-1,5cm entgegen der Schnittrichtung.
Edit: Andreas war schneller.

Super, das muss ich mal testen.
Hat jemand eine Quelle für billiges 0,8mm Blech ?

Dünnes Alublech (deutlich unter 0.8) bekommt man oft in Druckereien. Das sind die Druckplatten für die Offsetdruckmaschinen. Hab ich damals viel mit gemacht als es hier noch ne druckerei gab.

Klasse Leute!
Es ist der verschobene Mittelpunkt. Hätte ich nicht gedacht.
Wenn ich den Kreismittelpunkt auf eine Linie mit dem Schneidpunkt setze klappt es prima. Nun muss ich da nur noch eine Justierapperation basteln.

Hightech hat geschrieben: ↑So 14. Feb 2021, 20:07 Super, das muss ich mal testen.
Hat jemand eine Quelle für billiges 0,8mm Blech ?

Wenn dir 350mm Breite reicht, kannst du mich fragen.
Wahlweise dann sogar mit Teflonbeschichtung, als Rolle oder in handlichen Stücken

Gruß,
Rene

Edit:
Magst du noch die Maße von deinem Zyklon zur Verfügung stellen?
Ich bräuchte noch einen für die Bandsäge und Hobelmaschine in der Garage, ohne Absaugung nebelt die Bandsäge bei 2500m/min sofort alles ein. Und wenn man langsamer sägt staubt es zwar nicht, aber die Bänder verschleißen zügig.
Nachfertigung ist zwar nicht in Heimarbeit möglich, aber ich weiß zum Glück wo noch eine Rundbiegemaschine steht

Hightech hat geschrieben: ↑So 14. Feb 2021, 20:07 Super, das muss ich mal testen.
Hat jemand eine Quelle für billiges 0,8mm Blech ?

Schrottplatz, Autobleche?

rene_s39 hat geschrieben: ↑Mo 15. Feb 2021, 10:17

Hightech hat geschrieben: ↑So 14. Feb 2021, 20:07 Super, das muss ich mal testen.
Hat jemand eine Quelle für billiges 0,8mm Blech ?

Wenn dir 350mm Breite reicht, kannst du mich fragen.
Wahlweise dann sogar mit Teflonbeschichtung, als Rolle oder in handlichen Stücken

Gruß,
Rene

Edit:
Magst du noch die Maße von deinem Zyklon zur Verfügung stellen?
Ich bräuchte noch einen für die Bandsäge und Hobelmaschine in der Garage, ohne Absaugung nebelt die Bandsäge bei 2500m/min sofort alles ein. Und wenn man langsamer sägt staubt es zwar nicht, aber die Bänder verschleißen zügig.
Nachfertigung ist zwar nicht in Heimarbeit möglich, aber ich weiß zum Glück wo noch eine Rundbiegemaschine steht

Reicht das so?

Der Staub explodiert in der Regel nicht im Unterdruckbereich, die ganze Saugseite sehe ich als unkritisch an.
Blöd wird es auf der Druckseite, wenn da auch noch Bürstenfeuer wohnt.....

Man wird ja den Staub nicht durch den Motor blasen wollen, sondern vorher abscheiden.

Ja, das schon.
Bei mir sitzt ein Staubsauger an der CNC-Fräse.
Die wird gerne mit Druckluft und ordentlich Spiritus bespielt.
Bisher ist alles glatt gegangen.

Ich benutze meistens Regal Böden um an dünn blech zu kommen

Hier liegen noch acht Regalböden. Ca. 30cmx80cm. Weiß lackiert. Genaue Dicke müsste ich messen. Aber recht dünn.
Soll ich ein Paket packen?

Lackiert ist mir zu ekelig aber Danke.

Ein Punktschweißmöller muss her.
Also bei EBay Kleinanzeigen ein Ekeltroden Schweißgerät besorgt und zerlegt.
Ist eine rechteckige Aluleitung.
Die lässt sich erstaunlich einfach verarbeiten.
So habe ich jetzt den Trafo zerlegt und die Leitung in 16 Teile geschnitten und parallel wieder aufgewickelt.

Meine Fresse. So allmählich kommt da aber echt was zusammen bei Dir. Sag mal, schreibst Du schon kyrillisch?

Wenn die Idee dieser speziellen Art von Umwicklung von Dir ist, finde ich das ziemlich brillant. Erkenne ich das richtig, ist das sekundär nur eine einzelne Windung?

Nello hat geschrieben: ↑Fr 19. Feb 2021, 12:32 Meine Fresse. So allmählich kommt da aber echt was zusammen bei Dir. Sag mal, schreibst Du schon kyrillisch?

Wenn die Idee dieser speziellen Art von Umwicklung von Dir ist, finde ich das ziemlich brillant. Erkenne ich das richtig, ist das sekundär nur eine einzelne Windung?

Es sind am Ende wohl 3 Windungen.

Der PSM* ist nun funktionsfähig.
Nur der Strom scheint mir zu gering.
Ob ich den Trafo zwischen L1-L2 klemmen kann?

Verzinktes Blech geht, blankes Blech geht super, Alu gar nicht.
*PunktSchweißMöller

Hier mit bewegten Bildern
https://youtu.be/0vsISeQzyM4

Boah, ich will auch einen PSM!
Kannst Du sagen, wieviele A da jetzt sekundär unterwegs sind? Das Video sah ja recht überzeugend aus.
Ich schaue mich dann schonmal nach Schweißtrafos um. Mann findet ja fast nur noch Inverter.
EDITH:
Leider kenne ich mich mit der Berechnung von Trafos nicht aus. Deshalb überlege ich gerade, was passieren würde, wenn Du z. B. statt jeweils 3 mehr, z.B. 5 Windungen nehmen würdest und noch ein paar mehr davon parallel schalten würdest. Das Mehr an Spannung müßte doch auch einen höheren Schweißstrom zur Folge haben, oder "schafft" das die Primärwicklung irgendwann nicht mehr?

Mehr Windungen passen schlicht nicht, sonst wäre mehr Strom gerne gesehen.
Ich hätte vermutlich auch mit Kupfer wickeln sollen, der Innenwiderstand mit dem Alu-Draht scheint recht hoch zu sein.
Also nochmal zum besseren Verständnis was ich getan habe:

Den Trafo habe ich an der Schweißnaht aufgetrennt und den Wickelkörper der Sekundärseite ausgebaut und abgewickelt.
Das ist ein isolierter, rechteckiger Aludraht aufgewickelt gewesen, so ca4x7mm 32 Windungen.
Den Draht habe ich dann in 16 gleich lange Teile geschnitten und 8 Drähte in den Wickelkörper nebeneinander senkrecht hineingelegt und fixiert, dann eine zweite Lage mit 8 Drähten drauf.
Das dann Schritt für Schritt alle 90° um den Kern gewickelt. Eine 4. Windung hat nicht mehr gepasst.
Dann den Kern wieder zusammengesetzt und die Naht verschweißt.
Dann jeweils die 2x8 Drähte parallel geschaltet, ich habe auch einen Versuch mit der Reihenschaltung gemacht, aber da kommt kaum Strom bei rum.
Theoretisch müssten bis zu 2000 A drin sein, ich muss es aber mal messen. Der Innenwiderstand und die Widerstände der Klemmstellen kommen ja hinzu.

Also meiner kam auf 1800A gemessen. Aber auch nur mit ganz schlimm viel Kupfer ab Wicklung...

Finger hat geschrieben: ↑Sa 20. Feb 2021, 22:32 Also meiner kam auf 1800A gemessen. Aber auch nur mit ganz schlimm viel Kupfer ab Wicklung...

Ist ja sogar die gleiche Marke!

Der Zyklon brauchte noch einen Luftfilterkasten.
Das Punktschweißen klappt teilweise gar nicht.
Den Rest hab ich dann verschraubt.
Das ausschneiden der Kreise klappt natürlich auch wieder nicht.
Naja muss ja nicht perfekt werden. t]

Eine Frage zum PSM: wie stark schätzt du den Anpressdruck der Elektroden ?
Danke für Bilder und Film.

hallo,

Nur der Strom scheint mir zu gering

.

Die Strippen zur Zange sind viel zu dünn. Kuperschiene 80x40mm wäre so das richtige.

73
Wolfgang

Das ist ziemlicher Unfug. Auch kommerzielle Punktmaschinen mit wassergekühlten Elektroden haben nur wenige cm dicke Cu-Durchmesser der Ausleger zu den Elektroden. Ich habe so ein Ding mal repariert und benutzt. Für kleinere Bleche muss man nicht mal das Wasser laufen lassen, für Kiepenarbeit schließt man eben mal eine Mülltonne voller Wasser als Puffer an. Wenn das Wasser darin kocht, ist Mittagspause. Wenn noch mal, ist Feierabend.

MfG. Andreas

manuel hat geschrieben: ↑So 21. Feb 2021, 19:52 Eine Frage zum PSM: wie stark schätzt du den Anpressdruck der Elektroden ?
Danke für Bilder und Film.

Der Druck ist zwischen „Joa“ und „ganz ordentlich „
Da müsste ich eine Waage zwischen Klemmen um das genauer zu spezifizieren.
Die Zange biegt sich schon ganz gut.

andreas6 hat geschrieben: ↑So 21. Feb 2021, 20:57 Das ist ziemlicher Unfug. Auch kommerzielle Punktmaschinen mit wassergekühlten Elektroden haben nur wenige cm dicke Cu-Durchmesser der Ausleger zu den Elektroden. Ich habe so ein Ding mal repariert und benutzt. Für kleinere Bleche muss man nicht mal das Wasser laufen lassen, für Kiepenarbeit schließt man eben mal eine Mülltonne voller Wasser als Puffer an. Wenn das Wasser darin kocht, ist Mittagspause. Wenn noch mal, ist Feierabend.

MfG. Andreas

Die haben idR. aber ne höhere Quellenspannung als die umgebauten billigen Schweisstrafos. Hier ist der Spannungsabfall zu hoch, da hilft dann wirklich nur mehr Kupfer...

Roehricht hat geschrieben: ↑So 21. Feb 2021, 20:18 hallo,

Nur der Strom scheint mir zu gering

.

Die Strippen zur Zange sind viel zu dünn. Kuperschiene 80x40mm wäre so das richtige.

73
Wolfgang

Wieviel Eindringtiefe hat der Strom bei 50Hz? Ich hatte was von 12mm in Kopf, damit wäre alls über 25mm (kurze Seite) Materialverschwendung.

Ziehste nen Integral um Leiter, schon hastes
Die Frage is auch wo du die Grenze ziehst.
Die Wikipediangabe liegt bei unter 10mm, da fließen dann aber noch 37% so viel Elektronen wie Außen.

Ich hab mal ein bisschen rumprobiert mit dem PSM, der Anpressdruck darf nicht so hoch sein! Wenn ich den richtig fest anpresse, hält die Schweißstelle nicht so gut.
Die Zeit ist so 0,5-1 Sekunde.
Probleme hab ich oft noch mit den Elektroden, ich hämmere die jetzt immer in Form. Wenn die Schweißstelle zu heiß wird, drückt die Spitze schnell platt, weil das Kupfer weich wird.
Evtl muss ich mal über eine aktive Kühlung nachdenken.

Hallo,

Wieviel Eindringtiefe hat der Strom bei 50Hz? Ich hatte was von 12mm in Kopf, damit wäre alls über 25mm (kurze Seite) Materialverschwendung.

Ist auch vom Strom abhängig je mehr Ampere desto mehr Elektronen werden an den Rand gedrückt. Deswegen ja auch mehrer Einzeladern.

73
Wolfgang

Strom kommt in der Beziehung allerdings nicht vor (Höchstens indirekt über die Temperaturanhängigkeit des sopezifischen Leitwertes):



Quelle: https://de.wikipedia.org/wiki/Skin-Effekt

Der Anhänger war dann nach dem Schnee deutlich geknickt, gut das Thema hatte sich schon lange angekündigt.



Die Stelle zu schweißen macht keinen Sinn, das bricht doch zu schnell wieder.
Also fix was aus Zinkblech gebogen und um das Profil gebördelt.

Wie, ohne Punktschweißen?