3D-Druck: Prusa I3 & Platinenbohrautomat

[gafu]

Hiho.
Ich mach mal einen neuen 3D-Druck Thread auf, da der andere ja bereits ausreichend viele Themen behandelt.
Ich habe mir vorgestellt mithilfe eines 3D-Druckers einen Platinenbohrautomat zu bauen.

Dabei soll die 3D Druckfähigkeit erhalten bleiben, also das ganze mit wenigen Handgriffen umrüstbar sein.
Ich werde also zunächst einen 3D Drucker bauen. Mir schwebt aufgrund einiger Vorteile in der Konstruktion ein "Prusa-I3 Boxed" vor.
Dieser hat folgenden Vorteil: Die Holzteile sind leicht herzustellen (Kann man sich im Baumarkt gleich fertig zuschneiden lassen)
Die Motoren sind alle feststehend und werden nicht durch die gegend gefahren (Bei bowden-extruder aufbau)
Es sind außer geschliffenen 8er Linearwellen keine weiteren Präzisionsbauteile von nöten.
Der Hub der Z-Achse erfolgt mit M5 Gewindestäben (ich nehme Messing wegen der besseren Oberflächengüte), aufgrund der Auflast des Eigengewichtes ist das Umkehrspiel vernachlässigbar.
Die Spezialteile kann ich alle selbst mit meinem 3D-Drucker ausdrucken (Zumindest für mich ein Vorteil), da die Konstruktion frei verfügbar ist.
Ich habe mich bewusst für den OpenSource Reprap-entwurf entschieden.
Ich habe 50cm Abschnitte der Linearwellen relativ günstig bekommen, daher wird der Drucker so groß gebaut, das die 50cm Stücken nicht gekürzt werden müssen.
Edit: Falsch, ich habe 40cm Wellen bestellt, da die größte Länge auf der Stückliste (BOM, Bill Of Material) bei 375mm liegt.

Da ich bereits viele Teile bestellt habe, ist der Kostenrahmen bereits absehbar. Er liegt bei etwa 300 Euro.
Dabei ist das Bohrgerät nicht berücksichtigt, da ich ein Proxxon FBS 240/E und eine flexible Biegewelle bereits habe. Wenn die Maschine (ich meine den Proxxon) zu schwer sein sollte, bekommt sie eine Halterung an der Seite und auf den Schlitten wird nur die leichte Spindel der flexiblen Welle montiert. Im moment favorisiere ich diese Variante sogar. Dabei sind aber nur begrenzte Drehmomente übertragbar (weil sich die flexible Welle verdrillt bei überlast).

Soweit zum Projekt,
ich werde dann ein paar Anregungen zum Thema brauchen, wie man aus den Bohrdaten vom KiCAD den Gcode für den 3D-Drucker erzeugt.
Alle Ergebnisse werden selbstverständlich wieder veröffentlicht.

[uli12us]

8er Wellen, die Dinger verbiegen sich doch schon, wenn man nur böse schaut. Dazu dann noch ne 5er Spindel die sich beim geringsten Druck auch schon verbiegt. Da würde ich wenigstens noch die von Lampen bekannten 10*1 Gewinde nehmen. Mal davon abgesehen, dass die 0,8er Steigung ein blöder Wert ist. 1/1 mit Steppermotor ergibt 4/100, das ist jedenfalls ein blöder Wert, der sich auch nicht durch halb, lediglich durch Viertelstep verbessert.

[rastagandalf]

Moin,

hab selbst nen i3 wo ich aber momentan Düsenprobleme hab.
Allerdings dazu ein Tipp, falls du bei den M5-Gewindestangen bleibst: Nimm nicht einfach nur Muttern, sondern Gewindehülsen, die lassen sich deutlich gerader einpressen und eiern dann weniger zur Seite wenn die Konstruktion das nicht selbst abfangen kann.

Viele Grüße
Timo

[gafu]

man kanns ja auch mit m8 gewindestangen bauen. allerdings wird dann die positioniergenauigkeit auf der z-achse geringer.
ich werd den i3 mit bowden extruder bauen, da wird der druckkopf sehr sehr viel leichter als z.b. bei meinem ctc mit 2 schrittmotoren auf dem schlitten.

und zum bohren: ich will das ja nicht gewerblich machen, die verfahrgeschwindigkeiten mit der "schweren" bohrspindel können ja überschaubar bleiben.
für 0,8mm löcher sind jetzt auch keine extremen kräfte nötig, und die zahnziemen federn sicher auch noch.

da das konstrukt ohnehin ein versuchsträger wird, ist eine spätere umrüstung auf was anderes auch nicht undenkbar:)
ich habe ja extra was neues angefangen um nicht meinen 3d-drucker zu verbasteln und dann vor einem henne-ei-problem zu stehen.

Mit dem CTC drucker, der ja auch nur 8er wellen hat, bin ich soweit ganz zufrieden. Nur ist eben auch bei mir Platz eine gebrenzte ressource, und wenn der platinenbohr-i3 mal läuft, verkauf ich den CTC vielleicht dann wieder.

->zoom

[gafu]

hab selbst nen i3 wo ich aber momentan Düsenprobleme hab.

Was hast du für einen Extruder drauf?
Ich hab mir für 21 euro einen E3D nachbau inclusive heizung, NTC und Teflonschlauch als Vollmetallausführung in china bestellt.
Muss ich nur auf 24V Heizpatronen umrüsten (ich will Ramps mit 24V laufen lassen).

Als Extruderantrieb dachte ich an einen Wade, den ich am ausgang mit einem Steckfitting versehe.

[rastagandalf]

hab selbst nen i3 wo ich aber momentan Düsenprobleme hab.

Was hast du für einen Extruder drauf?
Ich hab mir für 21 euro einen E3D nachbau inclusive heizung, NTC und Teflonschlauch als Vollmetallausführung in china bestellt.
Muss ich nur auf 24V Heizpatronen umrüsten (ich will Ramps mit 24V laufen lassen).

Als Extruderantrieb dachte ich an einen Wade, den ich am ausgang mit einem Steckfitting versehe.

Hab momentan den Wade als Coldend, das 2Engineers-Keramik-Abstandshalterli und eine Düse vom JHead.
Problem ist, dass der Extruder das ungekühlt nicht durch die Düse gewürgt kriegt (Vorschub-Schraube frisst), aber ich glaube dass das vorher schon klemmt, weil die Übergangszone (Fest nach Flüssig) durch die schlechtere Isolation des Keramik-Abstandshalters (etwa Faktor 10 zum PEEK-Kunststoffteil) zu lang wird. Hab aber schon einen Kühlkanal-Prototypen aus Pappe gefrickelt

Komm aber grad einfach nicht dazu, das mal zu testen. Außerdem hab ich beim Versuch, den Endstop auf Lichtschranke umzurüsten, den Z-Endstop-Halter getötet...mal sehen, vielleicht schaff ichs mal in den nächsten Wochen da rumzufrickeln.
Erstmal ne Werkbank errichten im neuen Bastelräumchen

[gafu]

ich bin ja auch mal gespannt wie das mit dem E3D Vollmetall teil wird (alu), da geht ohne Kühl-lüfter bestimmt nix.
Muss man halt fürs vorheizen eine entspannt niedrige temperatur wählen.

ich hatte ja selbst mit dem MK8 so meine problemchen mit festgebappten pla im teflon-inliner. (beim filamentwechsel oder bei verstopfter düse)

Nach mehrfachen Problemen mit verstopfter Düse habe ich mir nun 0,4er Bohrer gekauft um den Krümelchen auf den Zahn fühlen zu können. Jetzt liegen die Bohrer seit zwei wochen unbenutzt hier, und seit ich sie da habe verstopft nix mehr.
Als ich die bohrer bestellt habe, hatte ich jedoch auch ne neue düse reingemacht (eine mk7 auf 3mm aufgebohrt und zur MK8 umgerüstet). Die alte hatte ich dann mit einem flachgeschliffenen 0,4er Kuperdraht in der Platinenbohrmaschine wieder frei bekommen, bevor die bestellten Bohrer hier eingetroffen sind.

nochwas:
einer erzählte in einem youtube-video, das die pololu-treiber problemchen haben, wenn zwei motore an einen treiber angeschlossen werden, da sie dann zu heiß werden können und kurzzeitig sich abschalten. das kann auf der z-achse dann zu schrittverlusten führen.
merkt man nicht zwangsläufig, weil man die z-achse ja eher selten bewegt. kann aber zeitlich aufeinandertreffen.
eine option ist es, die zwei gewindestäbe mit einem riementrieb zu koppeln und nur ein motor einzubauen, oder eine adapterplatine herzustellen mit 2 treibern, die dann beide synchron angesteuert werden.

[rastagandalf]

ich bin ja auch mal gespannt wie das mit dem E3D Vollmetall teil wird (alu), da geht ohne Kühl-lüfter bestimmt nix.
Muss man halt fürs vorheizen eine entspannt niedrige temperatur wählen.

Da bin ich gespannt, das hatte ich auch mal im Auge. War damals aber nur original zu bekommen und daher zu teuer.

i
Nach mehrfachen Problemen mit verstopfter Düse habe ich mir nun 0,4er Bohrer gekauft um den Krümelchen auf den Zahn fühlen zu können. Jetzt liegen die Bohrer seit zwei wochen unbenutzt hier, und seit ich sie da habe verstopft nix mehr.

Das hab ich auch gemacht, mein alter Herr hatte noch so kleine Bohrer zu Hause. Damit habe ich die Düse - erfolglos - gereinigt.

pololu-treiber problemchen [...]

Habe das Minitronics-Board von reprapworld. Die Treiber haben ab Werk eine größere Fläche als die meisten Pololus und haben dazu noch von mir Kühlkörperchen spendiert bekommen. Hatte bislang keine Probleme mit Schrittverlusten.

[gafu]

Mal davon abgesehen, dass die 0,8er Steigung ein blöder Wert ist. 1/1 mit Steppermotor ergibt 4/100, das ist jedenfalls ein blöder Wert, der sich auch nicht durch halb, lediglich durch Viertelstep verbessert.

naja die üblichen treiber fahren den schrittmotor mit 1/16 schritten. so auch an meinem ctc, und dann auch auf dem i3. macht einfach weniger lärm aus den schrittmotorschwingungen.

[gafu]

Das hab ich auch gemacht, mein alter Herr hatte noch so kleine Bohrer zu Hause. Damit habe ich die Düse - erfolglos - gereinigt.

Ich hab das zwei.. drei mal mit meinem MK8 extrudern gehabt, da setzt sich beim rausziehen vom filament das zeug zu weit oben fest.
Beim drucken ist es nie passiert. vielleicht hast du auch etwas langen retract eingestellt.

Geholfen hatte es dann, beim teflon-schlauch die ganze sache in kochendes wasser zu legen (PLA-Material wird da schon ziemlich weich) und dann mit einem bohrer, der dem innendurchmesser des schlauches entspricht, das zeug rauszuschieben.

Beim ersten mal hatte ich das Rohr mit dem Extruderheizelement von der thermal bar abgeschraubt und rauszugezogen und dann 15 minuten heizen lassen, dann konnte ich die reste rausputzen (so war dann das gesamte rohr heiß). Das festklemmende filament nach oben raus, und den rest runter in die schmelzzone geschoben (bei abgeschraubter düse, mit einem passenden metallbohrer mit dem stumpf des bohrers vorran einfach durchgeschoben)

irgendwie bekommt man es schon frei. beim mk8 endet das rohr mit der heizung ja direkt in einem alublock wo oben kühlkörper und lüfter drauf sind. das sorgt für das nötige temperaturgefälle.

pololu-treiber problemchen [...]

Habe das Minitronics-Board von reprapworld. Die Treiber haben ab Werk eine größere Fläche als die meisten Pololus und haben dazu noch von mir Kühlkörperchen spendiert bekommen. Hatte bislang keine Probleme mit Schrittverlusten.

die aufgeklebten kühlkörperchen sind bei meinem mightyboardverschnitt am ctc auch drauf, für den i3 hab ich mir einen sack voll bestellt. mir fehlt nur wärmeleitkleber, da hab ich nix da. wobei eine hauchdünne schicht silikon ja so schlecht auch nicht sein kann (gibt ja diese silikon-pads auch). alles ist besser als luft
ein kleiner lüfter schadet sicher auch nicht.

[rastagandalf]

[...]
irgendwie bekommt man es schon frei. beim mk8 endet das rohr mit der heizung ja direkt in einem alublock wo oben kühlkörper und lüfter drauf sind. das sorgt für das nötige temperaturgefälle.
[...]
ein kleiner lüfter schadet sicher auch nicht.

1.) Drucke ABS; daher in Aceton werfen, ausbürsten, und gut
2.) Lüfter pustet von unten ein kleiner gegen die Platine, das hatte ich vergessen zu erwähnen. Also das ist alles im Rahmen.

Achja, ein Tipp noch für die Bettausrichtung: Schrauben als "Stehbolzen" von unten festkleben und Rändelmuttern drauf. Dann kann man quasi einhändig verstellen und muss nicht mit dem Schraubendreher rumhampeln.

[gafu]

ah, danke für den tipp.
bei meinem ctc ist ja der druckkopf oben fest, und beim drucken wird der tisch schritt für schritt runtergefahren. das hat manchen vorteil, eben das beim einstellen der druckplatte der tisch oben ist, und man gut an die untenliegenden flügelmuttern kommt.

Wenn der drucker mechanisch solide aufgebaut ist, und alles schön parallel ist, müsste man die reine ausrichtung der höhe ja auch über den z-endstop machen können. Die z-achse ist ja beim prusa so ein ziemliches problem, weil man die z-achse nicht von hand stellen kann, da man nicht beide achsen absolut synchron gedreht bekommt. So wird der "galgen" ja immer schief.
Ich bin drauf und drann noch einen zusätzlichen zahnriemen zu bestellen und die beiden gewindestäbe oben mit einem koppeltrieb mit einem motor zu verbinden.
Dann könnte man auch ne kurbel oben drann machen zum ausrichten mit der hand, was gerade beim später geplanten bohrbetrieb sicher von vorteil ist.

Die ersten Teile hab ich gestern gedruckt, werde aber noch ein paar modifikationen vornehmen gegenüber dem Bauvorschlag anwenden, z.B. einen breiteren Abstand der Laufschienen unter der Platte.
Ich werde erstmal ne 25x25cm platte drauf machen. Das Portal hat über 30cm lichte weite, da könnte man auch auf 30x25 gehen. Für 30x30cm müsste dann ja unten der Schlitten verlängert werden, um mehr fahrweg zu bekommen. Und dann sind wieder keine günstigen Heizplatten mehr verfügbar. Hab aus silikon was gesehen mit 30x30, aber leider über 60 euro.

Gedruckt hab ich die Teile für den Wade-Extruder, die Zahnräder sind sehr schön geworden. Fehlen noch die langen 4mm schrauben.
Bei den I3-Rework repo sind leider keine Lagerhalter für die unterseite der Druckplatte dabei, da hab ich aber andere auf thingiverse gefunden, brauch ich nicht selbst neu konstruieren.

Ne Heizplatte hab ich eine von den "normalen" 21x21cm bestellt, die auf 24V anschließbar ist. (Flexiblere Zuleitung da halb so viel Stromstärke)
Ob das sinnvoll ist, die Unterseite zu wärmezudämmen, etwa mit einer Korkplatte? Ob eine 3mm Alu-Platte die wärme ausreichend bis zum Rand leiten kann, wenn man lange genug vorheizt? Ich werde dann wohl mal im Versuch ermitteln ob das sinnvoll zu machen geht, wenn man größer drucken will.
Vermute jedoch das die Platte dann deutlich dicker sein müsste, was wieder zu viel gewicht bringt, und kalte Überstände an den Rändern eher wieder eine neigung zum Verziehen der Platte beim aufheizen mitbringen.

In der Höhe hab ich dann auch so 30cm Bauraum, mindestens. Wie oft man das wirklich braucht muss sich zeigen. Die 15cm beim CTC haben sich jedenfalls als knapp herausgestellt. (Sowohl in der Höhe als auch in der Tiefe der Druckplatte)

[gafu]

heute ein wenig weiter gebaut.

Für den extruder die Antriebsschraube hergestellt.
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die ersten zwei waren nix, aber dann bekommt man ein gefühl dafür

Stück für Stück drucke ich nebenher noch die Formteile.

Zum zusammenbauen fehlen noch viele Teile, die überwiegend beim Zoll liegen dürften.

Hat schon mal jemand gezogene V2A Rundstäbe mit H9 Passung als Linearführungen verwendet?
Die präzisionswellen sind zwar H6, aber mit den billigen chinesischen Kugellagern nützt einem die zusätzliche präzision nicht so sehr viel. Der Vorteil an den teuren dingern ist mehr die gehärtete Oberfläche, damit es nicht einläuft. Ob man das beim Haus-3D-Drucker wirklich braucht sei einmal dahingestellt.

[gafu]

Konstruktive Änderungen.

An der Z-Achse.

Bei dem Prusa I3 Entwurf steht das Eigengewicht der Z-Achse (beim 3D Druck wirken kaum dynamische Kräfte an der Stelle) auf den Motorlagern der Schrittmotore.
Da ich nur einen einsetzen möchte (aus weiter oben genannten Gründen) hängt eine Gewindespindel mangels Schrittmotor in der Luft.
Außerdem liegt das statische gewicht auf der flexiblen Wellenkupplung und drückt diese zusammen.

Ich hab noch nie flexible Wellenkupplungen eingebaut und meine Bestellung liegt noch beim Zoll, daher hier zunächst theoretische Betrachtung meinerseits.
Ich vermute, Druck in Axialrichtung auf die Wellenkupplung ist nicht im Sinne des Erfinders.
Da ich die andere seite sowiso mit Lagern abfangen muss, werd ich das wohl gleich auf beiden Seiten umsetzen.
Ich vermute mal das ein normales Miniatur-Axialrillenkugellager 625ZZ das bissl Gewicht tragen kann, und kein zusätzliches Radialkugellager notwendig wird.

Zum positionieren eines Offsets beim späteren Bohrbetrieb (ich würde dann die Z-Achse zu beginn manuell einstellen und nicht "Nullen") werde ich dann oben auf die Z-Achse mit dem Schrittmotor eine kleine Kurbel anbringen, und die andere seite mit einem Riementrieb mitantreiben.
Deshalb müssen die Gewindestäbe oben ebenfalls (wegen der Querkräfte des Koppeltriebs) mit Kugellagern abgefangen werden.
Ich werde da ein paar druckbare Teile dazu entwerfen.

Weitere Änderungen auf der Y-Achse: die verfahrwege mit den linearstäben für den drucktisch werden sehr kurz, wenn man eine größere platte einsetzen will.
An der Stelle werde ich wohl doch noch mal umdenken müssen. Dann aber (hier kommt wohl die schwerste bewegte Masse der konstruktion zum tragen) mit dickeren Stäben (weshalb die originalen Halter nicht verwendet werden können).
Da die Teile einmal bestellt sind (und auch noch nicht da sind, weder die wellen noch die riementriebe) gibts vielleicht doch erstmal den "originalen" aufbau und später noch einen umbau des wagens (auf 30cm fahrweg und druckplatte)

[gafu]

es geht vorran, immer vorran...

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Folgende tests stehen auf dem Programm: linearlager lm12uu auf gezogenem geländer-v2a-rundstahl. Soll H9 passung haben.
Gleitlagerbuchsen aus PLA als spielfreie rasselfreie alternative. Ist PLA ölbeständig?

[gafu]

Linearlager laufen da drauf.
Ist deutlich besser maßhaltig als die schwarzen Rundstäbe aus dem Baumarkt.

Nun zum versuch mit den gleitlagern:
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Gleitlager gedruckt, Lagerhalter konstruiert (habe solche für lm8uu bei thingiverse gesehen und mir welche für lm12uu nachkonstruiert) und hergestellt. Die Gleitlager sind aus PLA, weil ABS zu sehr bremst. Die Halter aus ABS. Die Lagerbuchsen kann ich bei verschleiß ja auswechseln, habe auch echte kugelumlauf lm12uu da, falls es nichts wird.

nun muss ich mal sehen wie die anderen das machen für die montage der grundplatte, wo dann oben die verstellbare beheizte druckplatte drauf soll.

[gafu]

weitere Selbstgespräche von mir:

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PLA-Gleitlagerbuchsen mit 12er Edelstahlwellen statt LM8UU-Kugelumlauf-linearlager auf 8er Wellen. Original "Prusa I3 Rework" Schlitten.
Fehlt noch ein "Anti-Backlash"-Dingsi. (ne mutter in einem halter mit einer gabel um die linearwelle, damit sie sich nicht mitdreht, wo mit einer feder die x-achse auf der z-achsmutter vorgespannt wird, damit kein umkehrspiel auftritt. man kann aber auch beim ersten layer manuell kurz auf beide führungen drücken, ab da gehts ja dann nur noch aufwärts und es tritt kein umkehrspiel mehr auf.)

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Geänderte Z-Achse - Achshalter mit Kugellager 625ZZ für den Gewindestab. Die Vertikalkräfte werden also nicht auf die Wellenkupplung und Motorlager geführt, sondern oben abgefangen. Zwischen den beiden Z-spindeln kommt ein Koppeltrieb.

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Wärmeleitpaste auf dem Heizbett. Ich habe durch das mittlere Loch (im Reprap-forum nachher was von "für den NTC" gelesen) eine M2 Schraube geführt und dort nochmal verschraubt, damit sich das nicht vom Alu wegwölbt und die wärmewirkung gleichmäßiger ist.
Den NTC hab ich dann mit Kaptontape und einem klecks Wärmeleitpaste unten drann gepappt. Leiterbahnen oben zur Aluplatte. Die nicht mit Lötstopplack überdeckten Anschlüsse mit Tesa kristallklar abgeklebt. (Was im Laserdrucker den 180 grad heißen Fuser aushält, wird auch hier reichen)

[gafu]

Nach viel gefummel mit der verkabelung und vielen weiteren gedruckten Teilen, z.B. Energieketten,
ist der ganze Haufen nun eine Einheit.

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Also weiter zum ersten Planziel:
Drucken. Oben das erste Testobjekt.

Jetzt noch mit Kühlung für PLA.

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Links gute Kühlung, rechts zu wenig. Da muss noch eine bessere Düse konstruiert werden.

Nach 3 Tagen frickeln nebst anpassungsarbeiten am extruder und einjustieren der parameter kommen nun akzeptable ergebnisse daher.
Der würfel ist ein ungünstiger körper, da er so klein ist und die rückseite einen großen teil der Zeit (da der Druckkopf ja nicht weit fährt) hinter dem heißen Heizblock im Windschatten des lüfters liegt.
Gedruckt mit 0.6mm Düse und 100mm/s in PLA.

[gafu]

Da hier seit einem Monat genau null Resonanz kommt, mach ich dann hier mal Schluß und Berichte in meinem Blog weiter.

[o_christoph_o]

hi Gafu,

Ich habe deine News zu deinem Projekt hier immer gelesen und finde gut, dass du uns an deinen Erfahrungen zu einem Selbstbasteldrucker detailiert teilhaben lässt. Der Thread ist 950mal angesehen worden, also ist da auch Interesse von anderen vorhanden.

Du hast in deinen letzten Posts keine Fragen gestellt oder offene Probleme gehabt, über die man diskutieren könnte, das las sich alles wie ein einseitiger Vortrag. Das einzige, was man hätte schreiben können wäre ein absolut angebrachtes Lob gewesen. aber wie die Forumsregeln sagen:
"Inhaltsleere Beiträge ("Jo, dasiskool") sind nicht erwünscht."
Das kann man ja auch verstehen, die machen den Thread nur immer länger.
Insofern kommt halt keine Reaktion,was sich natürlich komisch für dich anfühlt.

Ich finde es einerseits schade, dass ein kurzes Lob ohne sonstigem Nährwert nicht gewünscht ist, andererseits kann ich es auch verstehen, das macht den Thread viel lesbarer.
Vielleicht wäre eine Art "Hilfreich"-Button gut, mit dem man einen Post positiv bewerten kann. So hätte man als Autor eine positive Rückmeldung über die gesammelten Pluspunkte, ohne den Thread unnötig zu verlängern? Ansonsten hat man ja nur die 950 Zugriffe wie hier als Rückmeldung zu einem wie ich finde sehr interessanten blogartig aufgebauten Topic.

Weihnachtliche Grüße
Christoph

[Raider]

Du wirst mir nicht glauben, habs aber wirklich verpennt vor ein paar Beiträgen zu fragen. Gibts die Gleitlager bei Thingiverse oder hast du sie selbst konstruiert (upload??)? Habe sie nirgends entdecken können.

Dein Blog finde ich übrigens auch sehr cool, aber das kommentieren ist irgendwie nicht so einladend, da finde ich ein Forenthread besser.

Ich werds auf jeden Fall weiter verfolgen, egal ob hier oder im Blog.

lg ole

[gafu]

naja einige sachen basieren nur auf theoretisch annahmen meinerseits, ein wenig zustimmung oder korrektur würden die entscheidungsfindung doch erleichtern.

zu den axialen lasten auf den flexiblen wellenverbindern habe ich noch rausgefunden: die werden teilweise absichtlich so eingebaut, dass die gewindestange direkt auf der motorwelle aufliegt, und sollen nur seitlichen versatz ausgleichen. dann geht halt das gewicht direkt aufs motorlager (was dafür eigentlich auch nicht gedacht ist).

Weitere erkenntnis: Wenn man extruder mit thermoelementen gewöhnt ist, die einfach so die richtige temperatur anzeigen, sollte man bei den NTC lieber mal nachmessen.
ich wundere mich jetzt im nachhinein, das der druck mit 180 grad überhaupt geklappt hatte. Es hatte 25 grad mehr angezeigt. interessanterweise wölben sich beim testwürfel mit 2 außenwänden bei zu niedriger temperatur wieder die Ecken auf der seite mit schlechterer luftkühlung hoch, als wär es noch zu warm.

ein paar fragen waren schon auch dabei:
" Ist PLA ölbeständig?"
"Hat schon mal jemand gezogene V2A Rundstäbe mit H9 Passung als Linearführungen verwendet?"
"Ob das sinnvoll ist, die Unterseite zu wärmezudämmen, etwa mit einer Korkplatte? Ob eine 3mm Alu-Platte die wärme ausreichend bis zum Rand leiten kann, wenn man lange genug vorheizt?"

[gafu]

Du wirst mir nicht glauben, habs aber wirklich verpennt vor ein paar Beiträgen zu fragen. Gibts die Gleitlager bei Thingiverse oder hast du sie selbst konstruiert (upload??)? Habe sie nirgends entdecken können.

Die dicken gibts bei thingiverse:
http://www.thingiverse.com/thing:24990/#files

die dünnen an den seitlichen Z-Führungen (12er Stange in Löchern für LM8uu) hab ich fix selbst gezeichnet.

[gafu]

90mm/s
0.6er düse
0.2er layer
PLA schwarz
druckzeit ca. 50 minuten, 7m 1.75er filament

->zoom

habe ja im anderen 3d druck faden den ordentlichen ausdruck erwähnt, hier das foto dazu.

ein paar blobs macht er noch ab und an, das muss ich noch irgendwie wegbekommen.

[Kuddel]

Das sieht ja fein aus. Gucke mir den Tread schon länger aus der ferne an, weil ich gerne das gleiche machen würde, nur umgekehrt: Aus meiner CNC einen Drucker bauen.
Kommt um das ganze noch ein Gehäuse umzu?
Gruß
Kuddel

[gafu]

wenn du genug fahrgeschwindigkeit auf x und y erreichst (25-50mm/s sollten schon mindestens gehen, mehr ist besser) und die Z-Achse genug mechanische auflösung hat, ist das doch kein großes problem.
die hackerspaces haben fast alle so angefangen, mit einer umgebauten cnc.

ansonsten sind die anforderungen von einem 3d-drucker und einer cnc doch recht ähnlich, was wiederkehrgenauigkeiten, umkehrspiel, und so anbelangt. 3d-drucker braucht weniger mechanische steifheit.

Im prinzip brauchste doch da nur einen Halter für den plaste-wurst-extruder, und eventuell einen weiteren kanal für den schrittmotor für den materialvorschub.
die heizungsregelung für den druckkopf kann man genauso gut auch extern anbauen, mit so einem 10-euro pid-regler aus china.
dann brauchst nur ab steuerung ein 1-bit signal für heizung an, du erfasst einfach mal per uhr wie lange das dauert bis der heiß wird, und trägst in den start-gcode einen pausebefehl ein für diese zeitspanne zum aufheizen.
oder man schaltet das halt von hand und wartet so lange mit dem start des druckvorgangs bis es heiß ist.
Die düsen brauchen bei den inzwischen gängigen 40W heizpatronen doch nur noch etwa 30-60 sekunden auf temperatur.

für PLA-material gehts auch ganz ohne beheiztes bett, da kann man erstmal so seine erfahrungen sammeln mit glattem kreppklebeband als haftvermittler, oder einer glasplatte, oder alu mit uhu- oder pritt klebestift. oder nylon auf pappelsperrholz als haftschicht.

[gafu]

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Der Drucker druckt bereits seine eigenen Teile, ganz im Reprap-Gedanken

Heute den Spindelhalter hergestellt für die Leiterplattenbohrungen.
Der schwarze Rahmen muss dann noch irgendwie befestigt werden, und die Spindel zum verstellen rein.
Das Foto zeigt aber schon etwa den Aufbau.

Uxlaxl hat mir gestern freundlicherweise glatte 4mm Eisenstäbe für den verstellmechanismus vererbt.

Jetzt muss noch ein Halter für den Proxxon FBS240E Motor her.
Die flexible Welle mit Spindel und einem Satz Spannzangen hört auf den Namen "Biegewelle 110/P". Dreifach Kugelgelagert ist kein falsches versprechen, das Teil weist an der Spindel kein Spiel auf.

Man kann auf der Spindelseite hinten die Kappe abschrauben und die Flexible Stahlwelle einfetten.
Da das Teil aus Alu ist, bringt es nur wenig Gewicht auf die X-Achse.

Ansonsten: meine Y-Achse ist ganz schön schwer, die 12er Sperrholzplatte allein wiegt ein halbes kilo. Da werde ich nochmal ansetzen, ist ja viel zu schwer. Trotz dem hohen Gewicht sind die erreichbaren Druckgeschwindigkeiten schon passabel, nur ist es noch nicht ganz so maßhaltig wie ich das von meinem CTC inzwischen gewöhnt bin. Ob der Slicer (cura engine) da schlechter ist als slic3r, oder es nur an der fetten düse und dem schweren druckbett liegt, muss sich noch zeigen.

[Kuddel]

Was hast Du da für einen interessanten Motor drauf?
Gruß
Kuddel

[gafu]

das ist das da: http://www.reichelt.de/?ARTICLE=71267&PROVID=2257
darf 20.000 umdr/min, und am ende hängt ein proxxon fbs 240/e Motor.

Ich versuche da gerade einen Halter für den Proxxon zu konstruieren, damit der noch am Portal befestigt werden kann.
Dazwischen die flexible welle.

[gafu]

Kommt um das ganze noch ein Gehäuse umzu?

ja irgendwie muss das schon dann...
leider ist der Trümmer ziemlich groß geworden, vor allem wegen den langen laufschienen für die druckplatte.
Da brauch ich 70cm tiefe, das ist mit altmöbel ja gar nicht eben abdeckbar.

schön fand ich das da:

http://www.thingiverse.com/thing:620111

oder eben das hier mit dem ikea-tisch, mit nachträglich angepappten seitenwänden um die tischbeine:

http://www.thingiverse.com/thing:622461

[Kuddel]

wenn du genug fahrgeschwindigkeit auf x und y erreichst (25-50mm/s sollten schon mindestens gehen, mehr ist besser) und die Z-Achse genug mechanische auflösung hat, ist das doch kein großes problem.
die hackerspaces haben fast alle so angefangen, mit einer umgebauten cnc.

ansonsten sind die anforderungen von einem 3d-drucker und einer cnc doch recht ähnlich, was wiederkehrgenauigkeiten, umkehrspiel, und so anbelangt. 3d-drucker braucht weniger mechanische steifheit.

Habe gerade mal meien Hobel angerissen und die möglichen Geschwindigkeiten ermittelt. Die x.achse kann bis zu 50, die y bis zu 25 mm pro sekunde. Braucht dazu aber eine gewisse Zeit, um auf die Endgeschwindigkeit zu kommen (Anfahhrampe). Hängt mit der grossen Masse des Aufbaues zusammen. Ich kann da zwar sicherlich noch was optimieren. Z.b. war der test mit angebautem fräsmotor. Aber in der praxis kommen denen ja noch andere böse Effekte dazu. Und die langsamen anfahrrampen kann man zwar mit mach3 gut steuern, aber ob das mit der 3d-Drucker Software auch geht.
Was passiert denn, wenn ich mit nur zu geringer Geschwindigkeit Fahre?
Gruss
Kuddel

[gafu]

dann druckt es halt langsamer. Mit 25mm/s kann man schon ohne sorge drucken.
Ich verwende auch anfahrrampen. Ich starte mit 15mm/s und beschleunige dann mit 800mm/s² bis zur zielgeschwindigkeit, je nachdem ob der gerade angesteuerte fahrweg lange genug in eine richtung geht wird die gschwindigkeit eben erreicht, oder nicht.

will nun aber am druckbett noch etwas gewicht einsparen, die aluplatte wiegt allein 500gr, das sperrholz nochmal, dazu noch das heizbett, die 12er linearlager und so.
Die x-achse habe ich zwar nun sehr schön leicht, aber dafür ist nun die andere grenzwertig.

Das schafft der kleine nema17 45Ncm schrittmotor noch ohne schrittverluste von 0 auf 15mm/s loszureißen.
Wie schwer sind denn deine bewegten Massen?

wenn man an ecken sehr langsam die richtung wechselt, kann es sein, das der extruder noch ein wenig nachdrückt und es dort dann nicht so sauber wird. Wenn du aber einen direktextruder verwendest (der den fördermotor direkt über der düse hat, statt mit einem schlauch dazwischen), und die düse eine kurze schmelzzone und/oder einen langen teflonschlauch darin hat, dann lässt sich das alles noch etwas entschärfen.

die ersten drucker hatten auch so mit 10..15mm/s gedruckt. findet man noch in alten konfigurationseinstellungen und erläuterungen, das man erstmal langsamer, maximal 10mm/s anfangen soll
inzwischen ist das alles etwas hochgezüchteter, was auch den feineren düsendurchmessern und der daraus resultierenden druckzeit geschuldet ist.

bei den gängigen 3d-druckern sitzt die beschleunigungs- und bremsrampenberechnung in der firmware, der host gibt nur einen fahrbefehl, bei dem entweder die beschleinigung vorher per gcode übermittelt wurde, oder die defaults in der druckerfirmware anwendung finden.