Mal wieder 3D Druck...

[gafu]

Gerne, wenn ich helfen kann.

Ich hab jetzt auf der elektrischen Seite auf wechselbare Extruder umgebaut bei meinem Eigenbau-Drucker.
Und dann begann gerade ein experiment mit einem neuen Druckbett-Aufbau.
Eine Dibond-Platte, darauf 2x 2mm kork, da drauf ne silikonheizmatte (230V) und da obendrauf ne dünne 1,5mm FR4-Platte (ohne kupfer, nur das Trägermaterial).

Dann hab ich an den ecken kleine 2mm maschinenschrauben die oben herausschauen, und dazu passend löcher in der platte.
So kann ich die FR4-Platte leicht tauschen, und trotzdem kann sie nicht verrutschen.
Naja, so ganz ideal ist das auch nicht, weil sich das mit mehr als 60-70 grad heizbett nicht verwenden kann, da sich die platte dann wölbt.

Nun weiss ich auch nicht ob das so toll ist. Für Pla taugt es gut, für ABS müsste ich dann doch wieder die Aluplatte drauf schrauben. (Die Alu ist 250x250mm, die FR4 300x400mm)

Aber drucken tut es ganz gut.


Das ist nicht aus versehen krumm, sondern das mus so, weil es eine gebogene Luftdüse wird.
Leider ist das gelbe PLA nicht gut im foto einzufangen, weil es so glänzt und auch leicht durchsichtig ist, so sieht man die details schlecht.

Man sieht auch unten den Layer 1, der ist auf der Heizbettkonstruktion ziemlich problematisch, weil das alles nicht fest genug ist und die platte in der mitte federt, wenn Druck von oben kommt.
Keine ahnung ob man das noch verbessert bekommt. Dafür heizt das Bett jetzt super schnell, von 20 auf 60 grad in 15 sekunden.

[Pinocchio]

Guten Abend.
Ich bin gerade bei eGay über folgende Auktion gestolpert: Prusa i3 für 275€
Als Maschinenbauer muss ich sowas systembedingt als nettes Spielzeug abtun, allein schon wegen dem Acrylrahmen-aber hey, ich will ja keine hochpräzisen Dinger mit dem Ding fertigen, ich hätte gerne etwas zum Basteln für den Winter.
Also mal einen Preisvorschlag mit 190€ geschickt, gerade kam der Gegenvorschlag 270€.
Was ist denn eigentlich reell zu rechnen, wenn ich sowas aus Einzelteilen zusammenschustere (und dabei keine Ahnung von Elektronik habe, also da nix selber planen und auch nix programmieren kann!)
jaja, SuFu, ich weiss, informier dich selber, danke. Hier gibts aber so viele Experten zu diesem Thema, dass ich erstmal zu viel Zeit dafür investieren müsste. Ist ja Freizeit, und ned bezahlte Zeit.

[Zabex]

Seit Jahren habe ich folgendes Problem: ein 3,5mm gezeichnetes Loch hat im Ausdruck 3mm. Eines von 6,5mm kommt auf 6mm.
Desgleichen an den Außenseiten. Es sind aber immer recht genaue 0.5mm (=meine Düsenbreite).
Es liegt also nicht an der X-Y Skalierung, denn dann wäre es ein Faktor.
Da ich meist mit SCAD arbeite, habe ich mich dran gewöhnt und baue das immer als Konstante mit ein. Dass alle Perimeter eine halbe Düsenbreite zu groß sind kann ich mir nur durch zu starken Materialfluss erklären. In der Fläche habe ich aber keine Probleme. Oder würde ich es nicht merken, wenn dort deutlich zuviel Fluss wäre?

Vielleicht hat ja einer von Euch so ein Problem schon mal behoben oder kann mir einen Tip geben, wie ich den Drucker doch noch perfekt hinbekomme.

Gruß,
Zabex

[gafu]

@prusai3:
Wenn du dir einen holzrahmen selbst anfertigst, und die bauteile alle billig kaufst, kommste auch so um 250€.
Viel sparen kann man da nur, wenn man zugriff auf gebrauchte präzisionswellen, schrittmotore und netzteil hat.

Denk bei den importen an die 19% Einfuhrumsatzsteuer, die da noch drauf kommen, wenn du vom nicht-eu aualand bestellst.

@zabex: kleine löcher werden sowiso kleiner, nur skeinforge konnte das gescheit ausgleichen.
Welchen slicer verwendest du?

[Zabex]

Slicer: Mal slic3r, mal Cura. Beide mit gleichem (Miss-)Erfolg.
Es sind ja nicht nur die kleinen Löcher. Ein 100mm Quadrat materialisiert sich auch in 100,5mm Kantenlänge.

Bei wichtigen Teilen mache ich inzwischen mit dem zu verwendenden Filament einen Probedruck. Besteht meist aus einem Rechteck mit z.B. 7 Löchern von 6,0 bis 6,6mm sowie 3..3.6mm in 1/10mm Schritten. Dann wird ausgemessen und in Scad der Offset eingetragen. Das geht zwar, ist aber mühsam.

Hier der zugehörige Scad-Quelltext:

Code: Alles auswählen

z=4; //Dicke
difference(){
	translate([-4,0,0]) cube([13,73,z]);
	for ( i = [0 : 6] ){ 
	    translate([0, 7+i*10, 0]) cylinder(h=99, d=6+i/10, $fn=36, center=true); 
	    translate([6, 4+i*10, 0]) cylinder(h=99, d=3+i/10, $fn=36, center=true); 
	}
}

Gruß,
Zabex

[Sir_Death]

Ich konnte diesen Offset von 6/10 auf 25/100 reduzieren, indem ich jede Layerwidth händisch festgelegt habe - ganz weg bekomme ich es aber auch nicht...
Bei Löchern stört es mich eigentlich nicht, da ist mir lieber, ich bohre sauber auf, als ich habe ein schlecht passend gedrucktes Loch...

[Raider]

Das klingt doch nach zuviel Flow-Rate (heißt das bei den anderen Slicern auch so?). Einfach mal den Materialfluss verringern (vll. Thin-Wall-Test mal machen?)

In X und Y bekomme ich mittlerweile eine Genauigkeit von 5/100 hin. Natürlich nur mit vorher warmlaufen, einen Testdruck und dann los. Und auch nicht bei 150mm breiten Teilen. Das kann man nicht erwarten. In Z habe ich immer 1,5/10 Offset und weiß nicht wieso.

[Weisskeinen]

Der Slicer von der Makerware (miracle grue) bekommt das auch nicht ordentlich hin. Bei mir sind die Außenkanten immer 0,15mm weiter nach außen verschoben. Nach viel rumprobieren mit Wurstplattdrückparametern und dem Materialfluss habe ich es aufgegeben: entweder bekommt man halbwegs passende Abmessungen, aber das Modell fällt fast auseinander oder man bekommt ein dichtes aber nicht maßhaltiges Objekt.

[Sir_Death]

Das klingt doch nach zuviel Flow-Rate (heißt das bei den anderen Slicern auch so?). Einfach mal den Materialfluss verringern (vll. Thin-Wall-Test mal machen?)

In X und Y bekomme ich mittlerweile eine Genauigkeit von 5/100 hin. Natürlich nur mit vorher warmlaufen, einen Testdruck und dann los. Und auch nicht bei 150mm breiten Teilen. Das kann man nicht erwarten. In Z habe ich immer 1,5/10 Offset und weiß nicht wieso.

Thin Wall-Test führt bei mir nur zu Perimetern, die sich nicht mehr berühren.
Wichtig bei mir war es, dem Slic3r keine Kontrolle über die Layerwidth zu lassen, sondern selbst festzulegen.
Denn Slic3r nimmt an, dass er die extrudierte "Wurst" in gewissen Bereichen plattdrücken kann, und sich dann eine gewisse Breite ergibt - am besten hat es bei mir funktioniert, indem ich Ihm fixe Breiten vorgegeben habe (die etwas schmäler sind als Slic3r normalerweise probiert...)

Fixer Z-Offset egal welche Höhe? - Klingt für mich nach: Das Heizbett / die Druckfläche ist um 0,15mm weiter unten, als kalibriert....
Ich hab meine mit einer Spaltlehre am Wochenende auf 5/100 genau kalibriert mit M666

[gafu]

thin wall kalibrierung funktioniert nicht, hab ich aber auch hier schon mal geschrieben.

wenn alle teile zu groß werden, ist eventuell auch steps/mm in x und y einen hauch zu klein eingestellt.
innenlöcher werden sowiso immer kleiner, weil sich die wurst beim kurvenfahren in die kurve zieht.
Da muss man entsprechend im Modell genug luft lassen, oder nachher mal mit dem bohrer durchfahren (erfordert ausreichend viele perimeter)

slicer hat da auch eine (experimentelle) optimierung, leider macht die verwendung dieser dann auch an vielen anderen stellen neue probleme (etwa auf kante handkonstruierte supports, oder kleine lücken die plötzlich viel zu groß werden)

[gafu]

wenn was straff sitzen soll, etwa kugellager, dann kann man ja auch etwas tricksen.
Bei teilen aus PLA kann man ja das gedruckte teil in kochend heißes Wasser legen (10-20 sekunden), herausnehmen, und dann das lager in das weiche plastik eindrücken.
Oder bei ABS halt mit aceton einpinseln.

Kommt halt immer darauf an, was man machen will.

[botchjob-rbt]

nabend schwanke gerade zwischen einer eigenbaukonstruktion mit nem sparklab v1.1 extruder und dem dual head von z-morph

der zmorph ist "nur" 100€ teurer als eine vergleichbare konstruktion mit dem sparklabs, aber ein sexy piece of engineering und ultra kompakt. der würde mich kaum bauraum kosten. der sparklabs schon so einiges
http://zmorph3d.com/dual-head-extruder/

hat den zmoprh schonmal jemand in nem eigenbau verwendet ? taucht der gerät was ?

[Sir_Death]

-) Wunsch meiner Tochter in Hell- und Dunkelblau drucken:
http://3dprint.com/51330/3d-printed-elsa-castle-frozen/
http://www.thingiverse.com/thing:723226
mal schauen, ob ich das schaffe... (Wenn, dann nur mit 50% Größe...)

70% Größe sind es jetzt - die Kleinteile sind schon alle gedruckt (doch in signalorange )
Gestern Abend einen der richtig großen Teile gestartet - sah heute morgen schon sehr gut aus, sollte fertig sein, wenn ich nach Hause komme...

[gafu]

hat den zmoprh schonmal jemand in nem eigenbau verwendet ? taucht der gerät was ?

340 Euro plus STeuer?

Weight 3 kg
Dimensions 30 x 20 x 10 cm
COLOR

BLACK, BLUE, GREEN, RED, WHITE, YELLOW

3 Kilo?
Also wenn du langsam drucken willst...
Für das geld hab ich einen kompletten Drucker gebaut.

Der Vorteil liegt ja auf der Hand, das die Düsen schön nah beieinander liegen und deshalb weniger platzbedarf da ist, aber ob das den preis rechtfertigt...
Wenns nur um die nahe zusammenliegenden Düsen geht, da könnte man sich auch was basteln wie im makerbot, also mit einem aluminium-vierkantvollmaterial und einem aufgeschraubten kühlkörper und lüfter. Und die heatbreakes nah beieinander, und mit bowden die antriebe an die druckerrückwand verlegt.
Dann wird das leicht und man kann auch schön schnell drucken, ohne das es klappert schwingt und der drucker vom tisch wandert

[TecVictor]

Frage: hat hier wer Erfahrung mit 3D-Stiften?
Einen 3D-Drucker brauch ich nicht und wäre eh zu teuer ^^
Also Welcher Stift wäre gut geeignet?
Wie gut kann man damit Plastegegenstände Reparieren? Das die "Striche" untereinander gut halten sollte eigentlich der Fall sein Aber wie sieht das in Verbindung mit anderen Kunststoffen aus?
Nur her mit Infos

[gafu]

kommt aufs material an.

Eigentlich brauchst du das gleiche Material, wie das zu reparierende Teil.
Sonst hält das nicht gescheit.
PP, PET, ABS und Nylon bekommt man aber aus dem 3D-Druck zubehör als Filament zu kaufen. Eventuell kann man auch versuchen sich Proben schicken zu lassen, viel Material braucht man ja nicht mit dem Stift, eher verschwiede Materialien und Farben.

Die Stifte sind für kleinreparaturen von dünnwandigem Zeug vielleicht einzusetzen, wenn du aber dickwandiges machen willst wie mopedverkleidungen, dann ist die Heißluftpistole und ein Aufsatz dafür eher die richtige wahl.

was so geht mit den Stiften sieht man hier:
https://www.youtube.com/watch?v=cXM3L7t ... E13DEHt9aH

Mein 3d stift hat eine keramikdüse, und die bringt leider nicht viel hitze ins Bauteil, was ein Problem ist wenn sich das gut verschweißen soll.

Für teile aus ABS kann man zum reparieren ja auch gut einen Kleber aus aufgelöstem ABS selbst herstellen.

Bisher ist der Haupteinsatzzweck von meinem Stift das wieder ankleben von Teilen auf dem Druckbett im 3d-Drucker, wenn sie beginnen sich abzulösen.

[TecVictor]

Ok danke schon mal für diese Info. Ich werde hauptsächlich mit ABS Arbeiten und bestelle mir da auch ne Rolle mit.
Ich Habe mich jetzt für den freesculpt 3d-pen FX1 da dieser 1. Günstiger ist und 2. gut für Noobs geeignet ist
Mir geht es auch nicht so sehr ums reparieren sondern meist ums selber machen. Also Kleinteile die mal gerne Verloren gehen aber auch ganze "Projekte" wie z.b. Als erstes ne Halterung für 18650 Zellen
Dass das natürlich etwas Zeit braucht ist mir bewusst aber ist auch was zum nebenbei machen z.b. beim Fernglotzen
Welchen Stift hast du den? Ich bekomme meinen erst zu Weihnachten *Freu*

Achja Wie sieht es den mit der Stabilität aus? das dünnere Stäbchen/fäden nicht Stabil sind ist mir natürlich klar
aber jetzt z.b. ne 3 Lagen dicke Platte?

[gafu]

mein stift ist das billigste china-modell für 40 euro von ebay, mit inlandsversand.

es funktioniert, aber für kunst ist die fördergeschwindigkeitenverstellung etwas zu grob, scheint mir.
Da ich es aber für technische anwendung brauche war mir das egal.

für Batteriehalter oder herstellen von konstruktionsteilen kann ich aber einen 3D.Drucker viel mehr als den stift empfehlen.

[botchjob-rbt]

@ gafu nun denn, schnell wird man damit wirklich nicht, da haste recht.

bei bowdnezug hatte mich bisher abgeschreckt, dass das ding doch bitte auch weiche filamente ala ninjaflex und co drucken soll. zumindest was man las deutete hier probleme an ...

bowden würde mir wirklich ne menge trouble ersparen was bauraum usw angeht. mhh tempting. ob es ghosting effektiv eliminiert? dunno, der schlitten für y wird glaub ich recht schwer. die wagen der rexrothlinearschienen wiegen schon nen grobes kg

hat hier schonmal jemand igus dry-lin W system genutzt? sieht recht schlank und pflegeleicht aus, aber ist das auch geeignet für höhere druckgeschwindigkeiten? ...

[gafu]

ich habe leider selbst noch nicht probiert flex filamente mit bowden zu drucken.
es kommt da wohl auch aufs material an, weniger flexibles geht wohl mit bowden, softPLA und so

An meinem Eigenbau setze ich deshalb auf wechselbare Extruder, dann kann ich mal direktextruder nehmen, und dann wieder Bowden, ganz wie ich es gerade brauche.

Der Kabelbaum komplett über Stecker, und das Hotend ist komplett mit lüfter und allem mit 4 Maschinenschrauben am Schlitten der X-Achse fest.
Das bowden-hotend wiegt ja keine 100 gramm, der direktextruder wird wohl so um 280 gramm kommen, mit dem NEMA14 motor.

Ich bin da gerade am basteln, ist noch unerprobt

[botchjob-rbt]

mhh ja, dann werd ich meinen schlitten @ x auch mal so auslegen, dass ich flexibel bin oder zumindest später sein kann. welchen extruder verwendest du ?

[gafu]

Ich hab einen geared Wade reloaded gedruckt.
Wenn die Schraube gut ist, drückt der auch noch halb kaltes zeug durch die Düse.

Und der kleine direktextruder ist der hier glaube ich:
http://www.thingiverse.com/thing:843218

Ich bin mit den MK8 Extruder am ctc seit Nachrüstung des gefederten andruckarms aber auch zufrieden

[Sir_Death]

Argh!

Ich hasse Herz-Filament!
In dem türkisblauen Filament für das Märchenschloss meiner Tochter sind unzählige Metallpartikel, die mir wieder mal die Düse verstopft haben!! Ausdrucke - solange sie überhaupt funktionieren - schauen total scheisse aus mit lauter dunklen Bröseln...
Das Filament hat lauter Beulen mit Einschlüssen - Nie wieder Herz...

Welchen Filamenthersteller könnt Ihr empfehlen, sodass ich nicht alles 3x drucken muss - da zahle ich auch gerne ein bisschen mehr - gleicht sich spielend aus, mit den Einsparungen beim Materialverlust....

[gafu]

Ich hatte bislang glück, das erste kilogramm ist heute alle geworden.
Welches Material soll es denn sein?

Bei PLA ist "dasfilament" noch recht günstig und in deutschland hergestellt.
http://www.dasfilament.de/

ABS gibts günstig aus Litauen von 3DplastX (.com)
Ich hatte bisher das naturfarbene, das war sehr schön, mechanisch das stabilste
das weiße, recht weich und biegsam, aber nicht so schön zu drucken,
hellblau, eher spröde
schwarz: weich wie das weiße, lässt sich gut drucken.

Filament mit Metallpartikel würde ich aber auf jeden Fall reklamieren, da ist wohl in der Produktionsmaschine was schief gegangen.
Ob ich mal mitn Neodymmagnet über meine Rollen fahre?

Die Chinafilamente wie Nunus3D sind wohl recht starken qualitätsschwankungen unterworfen, ich hatte bisher außer klartransparentem ABS noch kein wirklich schlechtes Material.

[Trax]

3DplastX (.com)
kann ich auch empfehlen habe um die 16 rollen von denen und bin sehr zufrieden.

[Kerko]

Also ich kann das Filament von eSun empfehlen. Das kaufe ich immer bei Hobbyking.

[Weisskeinen]

Ich habe gute Erfahrungen mit den Filamenten von Orbitech und von Hiendl (Reichelt) gemacht. Das Filament von iGo3D war zumindest mal sehr gut, nach massiven Lieferproblemen habe ich da aber nicht mehr bestellt.

[Sir_Death]

Der Schlauch in der heatbrake ist dein Problem.
Ich nehme an ein china-e3d clone?
Das Problem liegt so: bei der China heatbreak ist das Loch für den dünnen teflonschlauch bis komplett durch gebohrt. So kann der Schlauch herum rutschen.
Unten liegt das Ende auf der Düse auf, aber oben wird er beim retrakt nicht festgehalten und kann mit hochgezogen werden. Dann kann sich dieser pfropf wie bei dir bilden und das ist mist.
Ich habe das so gelöst:
Düse abgeschraubt und von unten den Schlauch so weit hineingeschoben bis er oben am bowdenschlauch anstößt. Also von unten bis in den steckfitting.

Eine zweite Variante gibts auch, mit dem gleichen Effekt. Dabei bohrt man von der Unterseite mit einem Bohrer den fitting so auf, das sich der bowden Schlauch durch schieben lässt und schiebt den dann bis herunter auf die heatbreak. Dann ist der kleine Schlauch in der heatbreak auch gegen verrutschen gesichert. Muss man aber vorsichtig sein nicht die metallklammern im fitting kaputt zu bohren, deshalb ist mir die erste Methode lieber.

Nachdem die erste Methode nicht dauerhaft funktioniert hat, habe ich gestern die 2. Methode angewandt - muss aber heute Abend nochmal die Endstops neu
kalibrieren - hat sich scheinbar wieder etwas verstellt... - kann dann erst ordentlich testen...

[Sir_Death]

Ich hatte bislang glück, das erste kilogramm ist heute alle geworden.
Welches Material soll es denn sein?

Bei PLA ist "dasfilament" noch recht günstig und in deutschland hergestellt.
http://www.dasfilament.de/

ABS gibts günstig aus Litauen von 3DplastX (.com)
Ich hatte bisher das naturfarbene, das war sehr schön, mechanisch das stabilste
das weiße, recht weich und biegsam, aber nicht so schön zu drucken,
hellblau, eher spröde
schwarz: weich wie das weiße, lässt sich gut drucken.

Also ich kann das Filament von eSun empfehlen. Das kaufe ich immer bei Hobbyking.

Ich habe gute Erfahrungen mit den Filamenten von Orbitech und von Hiendl (Reichelt) gemacht. Das Filament von iGo3D war zumindest mal sehr gut, nach massiven Lieferproblemen habe ich da aber nicht mehr bestellt.

Also danke mal für alle Hinweise!
Vielleicht kann ich hiermit auch noch eine nützliche Info liefern: http://ddd-filament.com/filamentvergleich/
Hiendl / Reichl ist wohl etwas zu teuer für mich
Orbi.tech hat scheinbar nur 3mm - ich brauch leider 1,75mm
3dplastx hat nur ABS? - da bekomme ich einen tiefroten WAFF wegen des Geruchs...
Sehr interessant sehen hobbyking und dasfilament aus - danke für die Hinweise, werde mich nächstens wohl hier bedienen.

[Weisskeinen]

Orbi.tech hat scheinbar nur 3mm - ich brauch leider 1,75mm

Öhhh, mal wieder reingucken, aber ich habe von denen 1,75mm-Filament.

[gafu]

Oder machst dir halt dein filament selber

[botchjob-rbt]

habe für 3,5€ linearschienen von dieser rexrothbude abgegriffen und jetzt sind die mistdinger zu kurz! nur ein paar cm. ich kotze!

günstige alternative dürften "supported rails" sein. gibt es da tips für eine "gut und günstig" lösung? es geht um die y-Achse, also die bewegung der blauen druckplatte. die kann durchaus mal schwer werden, wenn man großes drucken möchte. für x habe ich mal 16er rundstäbe eingeplant (grün, ganz oben)

[gafu]

16er wellen sind schon ein wenig über das ziel hinausgeschossen. Da werden die lager ja schon riesig und schwer.
Es muss ja alles noch entsprechende beschleunigungen erreichen, sonst gibts dicke kanten an den druckteilen.

Üblich sind 8er bei den kommerziellen druckern. Wenn du da 12er nimmst ist es schon reichlich, außer du planst hier einen 1m drucker...

Für die laufschienen kann ich dir leider nix empfehlen, das zeug war mir für die anforderungen die ich habe einfach zu teuer.

[botchjob-rbt]

mhh nen m nicht ganz, aber ca 520mm, die ich damit zu überspannen gedenke. gut, dann vlt doch eher 12mm

supported rails bewegen sich ja preislich auch nah an den präzisionswellen (10-20€ / m je nach durchmesser) ich muss nicht zwangsläufig profilschienen verwenden, hab aber da etwas sorge mist zu kaufen.

aber nochmal eine grundsatzfrage:

spielt es für kleine bis mittlere ABS teile überhaupt eine rolle, ob der bauraum beheizt ist? also bis ca 50mm bauhöhe und dina4 grundfläche ?

[gafu]

Das Problem ist die große Fläche. 20cm hoch und 5 cm Fläche druckt sich eher ohne Heizung als ein flaches Bauteil.
Wenn das heizbett groß ist strahlt es ja sowieso ein Haufen warme ab. Du musst nur dafür sorgen das die Luft im Drucker wenig bewegt wird, also z.b. keine Kaltluft hineinzieht oder vom hotend-kühler nach unten bläst.
Dann reicht für das meiste auch ein paar Minuten mit vorgeheiztem bett zu warten, bevor man losdruckt.

Bei großen gehäusevolumina macht dann wohl auch die Verwendung von dämmenden Gehäusematerial Sinn.

[botchjob-rbt]

ja das mit der grundsätzlichen Dämmung ist klar (aus kostengründen wohl sperrholz mit alufolie beklebt). heizbett auch selbstverständlich. ich hätte zusätzlich noch eine heizung für den bauraum installiert (warmluft).

ich frug deshalb, weil ich darüber nachdenke, doch 2 achsen "nach oben" zu verlegen. bisher hatte ich dort nur eine achse positioniert, damit ich das zu beheizende volumen auf ein absolutes minimum reduzieren kann, da die meisten teile die ich so drucken werde, das verfügbare bauvolumen nichtmal im ansatz ausreizen. da würdne zu lange heiz und abkühlphasen nur nerven -> brauche $fiddleding "malebendschnell".

wenn ich für die meisten dinge nicht unbedingt umfangreich heizen muss, dann würde es durchaus sinn machen, auf kosten von viel volumen für hotend + radien für das filament, bauraum zu kaufen. das druckbare volumen würde sich damit knapp verdoppeln, weil die druckplatte nicht mehr in y richtung bewegt werden muss sondern nur in z.

ein weitere vorteil wären höhere druckgeschwindigkeiten, wenn ich mit bowden arbeite, sind die bewegten massen sehr überschaubar. eine y achse als submodul meiner z-achse müsste deutlich schwerer ausgelegt sein, da hier ja gegebenenfalls ein großes druckobjekt getragen und bewegt werden will.

wenn x+y auf einer ebene liegen fehlt mir aber gerade noch die fantasie wie ich meinen bowdenzug in ein geschlossenes gehäuse leite, ohne an irgendeinem punkt starke knicke zu provozieren. die entsprechenden radien sollen natürlich auch so klein wie möglich werden. damit ich oberhalb der druckplatte nicht gleich 30cm "verschenke".

[Till]

Da musst du mal ein paar Seiten zurück blättern,
da müssten irgendwo noch Bilder von meinem CTC sein, da hatte ich die gesamte Ansteuerung für den Extruder durch eine Kabelkette gelegt, auch die Filamentzufuhr.
Über dem Extruder waren so ca 20-25mm Platz.
So konnte ich den Drucker komplett dicht machen ohne oben drauf noch einen Kasten zu setzen.

Das hat auch in der Form auch wunderbar fast 200 Stunden gehalten, dann fingen die Kabel an Probleme zu machen,
mittlerweile ist es wieder umgebaut, ohne Deckel nach oben.

[gafu]

naja dann musst du halt ein kastenförmiges Gehäuse bauen statt einem Portal, und oben eine Ebene für die beiden Achsen vorsehen.
Und dann gibts halt 3..4 Möglichkeiten wie man das aufbaut.
Entwegder klassisch mit Koppelwellen und zwei y-Achsen, auf denen dann wie bei einem Hallenkran die X-Achse mit dem Druckkopf läuft,
als H-Belt oder CoreXY (ist in details verschieden),
oder eben die Variante wie der Ultimaker (da gibts auch eine openhardware-variante mit dieser Technik) mit zwei sich drehenden gekreuzten Führungen, die zugleich Koppeltrieb und Bewegungsachse sind. Dafür braucht man aber dann Gleitlager, weil Linear-Rillenkugellager sich nicht um die längsachse drehen lassen.
Sowas will ich auch irgendwann mal bauen....

so richtig platzsparend ist wohl keine konstruktion, man hat immer die größe der motoren, der riemenräder und der lagerhalter als overhead, und natürlich das maß zwischen düse und außenkante druckkopfhalter.

[Sir_Death]

Mal eine Frage an die Runde:

Problem: Nachdem ich (weil wieder mal die Nozzle komplett dicht war) diese aus dem Heatblock herausgeschraubt habe, wurde leider beim hineinschrauben die Heatbreak nicht mehr dicht - hat mir oben dann über das Gewinde Heatbreak <-> Heatblock weiches Filament herausgedrückt...... - stinkt, und versaut den Druck...
Nozzle ging nicht mehr weiter hinein - war am Anschlag.
Ich versuche immer, die Nozzle möglichst weit im Heatblock drinnen zu haben, damit diese die größtmögliche Wärmemenge an das Filament weitergeben kann. - Dann schaut auch gerade noch der verjüngte Teil der Heatbreak aus dem Heatblock raus. (In der Heatbreak sollte/kann ja kein Wärmetransfer zum Filament stattfinden, da dieses ja im PTFE-Schlauch läuft)

Wie macht Ihr das so? - lasst Ihr standardmäßig die Nozzle etwas rausschauen?
Ich habe auch das Problem, dass (wenn keine Nozzle drinnen ist) der Heatblock auf der Heatbreak ziemlich wackelt - da scheinen die Gewinde nicht ganz zu passen... - Wie bekomme ich das ordentlich hin? - Soll ich hier Teflonfolie (Dichtfolie aus dem GWH Bereich) verwenden, damit das Gewinde dicht wird?
(Ich muss mit dem Hotend noch eine Weile leben, bis ich mir eventuell ein echtes E3D leisten kann/darf - Freigabe der Fianazministerin fehlt noch )

Wenn ich mir dann ein E3D leiste - Bowden ist klar wegen Kossel - würdet Ihr da eher auf 1,75mm oder auf 3mm Filament setzen? - Hintergrund der Frage ist, dass meist das 3mm Filament günstiger zu haben ist, als das 1,75mm Filament. - Was gibt es da für Vor- und Nachteile?


(sehe gerade - sind doch mehr als eine Frage )

P.S.: Ich habe es endlich geschafft, mit mehr als 15mm/sec zu drucken.... - bin jetzt mit dem echt miesen Herz-Filament auf ca. 50mm/sec... - Grund war eine nicht sauber gebohrte Nozzle, wodurch (damit das Filament raus konnte) höhere Temperatur notwendig war, die mir dann das Filament entlang nach oben gekrochen ist, und im PTFE-Schlauch bei Retracts (eh nur 2mm) stecken geblieben ist - irgendwann wars dann dort immer so heiß, dass gar nix mehr ging. - Nach dem auskühlen lassen, und Nozzle putzen (wegen halb verbranntem Filament) ging es wieder ohne Problem...

[Weisskeinen]

Ich habe es bei meinem Makerbot noch nie geschafft, die Nozzle so zu verstopfen, dass ich die ausbauen musste (klopf auf Holz). Deshalb habe ich die auch noch nie ausgebaut.
Beim Filament würde ich eher das dünnere nehmen (gut, hat der Makerbot sowieso). Als Begründung habe ich folgendes gelesen und kann mich dem nur anschließen: Da das zu druckende Volumen des Materials durch den Vorschub definiert wird, muss für ein gegebenes Volumen mehr von dem dünneren Material vorgeschoben werden als von dem dickeren Material. Da der Vorschub üblicherweise per Schrittmotor erfolgt, braucht man bei dem dünneren Material mehr Schritte und die Dosierung wird genauer. Außerdem kann das Hotend kleiner ausfallen, weil das dünnere Material schneller durchgeheizt wird. Es wird ja von Außen geheizt, so dass der feste Teil des Filaments im Hotend einen nach unten dünner werdenden Kegel bildet. Der ist bei dünnerem Material kürzer als bei dickem Material. Außerdem kann dadurch mit dünnerem Filament wohl auch schneller gedruckt werden, weil sich das schneller schmelzen lässt (wobei ich das nicht auf die Schnelle nachvollziehen kann, weil ja bei dem dickeren Material mehr aufgeschmolzen wird bzw. der Vorschub geringer ist, andererseits muss ich länger durch thermisch ziemlich gut isolierendes Plastik heizen). Preisliche Unterschiede habe ich ehrlich gesagt noch nicht festgestellt.

Mit meinem umgebauten Extruder mit deutlich stärker anpressender Andruckrolle lässt sich jetzt das Herz-Filament, das billige Reichelt-Filament und sogar das FilamentWorld-Filament vernünftig drucken. Alles das Zeug, mit dem ich vorher RIESEN Probleme hatte.

[gafu]

die düse dichtet nicht am flansch zum heizblock, sondern oben an der auflagefläche zur heatbreak.

Also die heatbreak etwas weiter hineinschrauben und dann die düse gegen die heatbreak schrauben. Da darf unten am "flansch" ruhig ein halber millimeter Luft bleiben.
Dann ist das auch dicht.

[gafu]

wegen der Düse:

im querschnitt sieht die ungefähr so aus:
->zoom

das loch innen (das 2mm loch) ist so tief hineingebohrt wie die chinesen gerade lust hatten.
Dann bleibt aber oft ein recht langer sehr feiner kanal mit dem düsendurchmesser (0,4... oder was man halt hat)

Da drinn gibts sehr viel reibung was das extrudieren schwer macht.

Nimm mal einen 1,3 oder 1,5mm bohrer und bohr da mal noch ein stück tiefer rein.

So dass sich dann dieser querschnitt ergibt:
->zoom

Das eigentliche Düsenloch zwischen einem halben und einem ganzen millimeter lang lassen. Dann geht das schon viel leichter.

[gafu]

Beim Filament würde ich eher das dünnere nehmen (gut, hat der Makerbot sowieso). Als Begründung habe ich folgendes gelesen und kann mich dem nur anschließen: Da das zu druckende Volumen des Materials durch den Vorschub definiert wird, muss für ein gegebenes Volumen mehr von dem dünneren Material vorgeschoben werden als von dem dickeren Material. u.s.w.

gute Erklärung, ein wichtiger punkt fehlt dabei noch:
Das dünne Filament braucht auch weniger Kraft am Filamentvorschub, um mit gleicher geschwindigkeit durch die Düse zu kommen.
Das ist ja wie eine hydraulik mit einem 0.4mm kolben und einem 1.75mm kolben und einer füllung aus flüssigem plastik. Will man auf der 0.4mm seite die gleiche kraft haben, vergrößert aber auf der anderen seite den kolben auf 2.85mm, dann muss man schon stärker drücken.
Das ist nicht so gut, wenn man direktextruder ohne getriebe verwenden will. Da geht 1.75er einfach besser.

Ich hab schon öfters die Düse abschrauben müssen. Das sind auch gerne Rückstände von der produktion drinn, späne, schmierstoffe von der bearbeitung u.s.w.
Und eben fremdstoffe im Filament. Muss man eben glück haben.

[Sir_Death]

wegen der Düse:

im querschnitt sieht die ungefähr so aus:
->zoom

das loch innen (das 2mm loch) ist so tief hineingebohrt wie die chinesen gerade lust hatten.
Dann bleibt aber oft ein recht langer sehr feiner kanal mit dem düsendurchmesser (0,4... oder was man halt hat)

Da drinn gibts sehr viel reibung was das extrudieren schwer macht.

Nimm mal einen 1,3 oder 1,5mm bohrer und bohr da mal noch ein stück tiefer rein.

So dass sich dann dieser querschnitt ergibt:
->zoom

Das eigentliche Düsenloch zwischen einem halben und einem ganzen millimeter lang lassen. Dann geht das schon viel leichter.

Danke für den Hinweis - werde ich gleich probieren - gehe jetzt gleich Düse säubern.... (Rest vom Hotend ist schon sauber...)

Danke auch für die Hinweise zur Filamentdicke - ich tendiere sowieso eher zum 1,75er - wollte nur wissen, ob ihr irgendeinen großen Pluspunkt vom 3er nennen könnt. - Wie ich das verstehe, eher nicht...

[gafu]

das 3er hat ja mehr querschnitt. wenn man selbst welches macht, kommt in der gleichen zeiteinheit mehr material aus der düse. geht also schneller herzustellen mit dem selbstgebauten filamentextruder. Und wegen dem größeren querschnitt fällt eine maßabweichung von 0.05mm weniger stark ins gewicht wie beim kleinen filament.

und es braucht ein wenig weniger führung am cold-end, weil es starrer ist. dafür handelt man sich noch andere probleme ein, wie etwa das es sich bei pausen im druck durch federwirkung der von der rolle abgewickelten spirale aus dem hotend ein stück rausziehen kann, und dann muss man dafür sorgen das der extrudermotor am drucker immer an bleibt damit der das festhält.

Ich hatte mich jedenfalls auch für 1.75er entschieden, obwohl es damals bei dem 2.85er noch mehr auswahl zu geben schien, was sich inzwischen fast umgekehrt hat.

Ich denke das 3mm maß stammt noch aus sehr experimentellen zeiten, als mal die stäbe von den plasteschweißgeräten mit heißluft hergenommen hat.
Die anpassung auf 2.85 war dann wohl einfach der leichteren verfügbarkeit von 3mm teflonschlauch geschuldet, statt dem zölligen zeug mit 3,2 innenmaß

[Sir_Death]

PLA wird nicht von Aceton gelöst. ABS löst sich sehr gut an, allerdings verändern sich dann auch die Außenmaße des Ausdrucks. Am Besten mit der Acetondampf-Methode.

PLA wird meines Wissens nur von Tetrahydrofuran gelöst.... https://de.wikipedia.org/wiki/Tetrahydrofuran
Darum klappt PLA kleben auch am besten mit (manchen) PVC Klebern .... die THF enthalten - stinkt wie die Hölle, und steht im Verdacht Krebserregend zu sein...

[gafu]

Wobei PLA beim behandeln mit Lösemitteln wohl nicht so gut fließt wie ABS. Es dauert wesentlich länger und der glättungseffekt ist deutlich geringer als bei ABS.
So war das zumindest (mit Fotos) neulich mal im Reprap-Forum zu lesen, als es jemand ausprobiert hatte.
Mechanisches Polieren (bei Rotationskörpern) macht mit PLA auch gar keinen spaß, weil man da sehr sehr vorsichtig rangehen muss da ab 65 grad ja alles wieder weich wird.

Vielleicht könnte man es mit IR-Strahlung (kurz und kräftig) oberflächlich nochmal aufschmelzen?

[gafu]

schöner schabernack zum ausdrucken:
http://www.thingiverse.com/thing:1159859

[Sir_Death]

Ich hatte bislang glück, das erste kilogramm ist heute alle geworden.
Welches Material soll es denn sein?

Bei PLA ist "dasfilament" noch recht günstig und in deutschland hergestellt.
http://www.dasfilament.de/

ABS gibts günstig aus Litauen von 3DplastX (.com)
Ich hatte bisher das naturfarbene, das war sehr schön, mechanisch das stabilste
das weiße, recht weich und biegsam, aber nicht so schön zu drucken,
hellblau, eher spröde
schwarz: weich wie das weiße, lässt sich gut drucken.

Filament mit Metallpartikel würde ich aber auf jeden Fall reklamieren, da ist wohl in der Produktionsmaschine was schief gegangen.
Ob ich mal mitn Neodymmagnet über meine Rollen fahre?

Die Chinafilamente wie Nunus3D sind wohl recht starken qualitätsschwankungen unterworfen, ich hatte bisher außer klartransparentem ABS noch kein wirklich schlechtes Material.

Habe seit gestern meine erste Rolle von dasfilament im Einsatz - GEEEEEIIIIIIIL! - Absolut sauberer Top-Layer, sieht aus wie Spritzguss!
Einziges Phänomen das ich noch habe ist, dass dünne, hohe Wände so im 1cm Rhythmus etwas dicker und dünner werden - ist bei 12cm hohen Wänden ein durchaus hübsches, aber ungewolltes Wellenmuster...
Nachdem ich gestern Faul war, und einfach sämtliche Druckparameter vom Herz-Filament übernommen habe, übers Wochenende mal mit Temperatur/ Extrusion Multiplier und Filamentdurchmesser (eventuell auch Druckgeschwindigkeit) spielen...

Was jedenfalls sofort bei Auspacken vom Dasfilament positiv gegenüber Herz auffällt:
-) sauber gerollte Spulen, ohne Überschläge
-) gleichmäßiges Filament (keine Beulen und Einschlüsse)
-) glänzender als bei Herz

[gafu]

Absolut sauberer Top-Layer, sieht aus wie Spritzguss!

Dann ist die Extrusion With und E-Steps/mm u.s.w. jetzt perfekt eingestellt.

dass dünne, hohe Wände so im 1cm Rhythmus etwas dicker und dünner werden

Das kommt entweder vom Filament, welches durchmesserschwankungen hat, oder von deiner Z-Achse, oder deinem Heizbett:

Effekt 1: Heizbett:
ist eine Zweipunktregelung für die bettheizung "bang-bang" aktiv, und die hysterese und thermische trägheit so groß, das es nur alle paar layer mal heizt, kann das durch wärmedehnung dazu führen, das sich die betthöhe ändert (oder die duchbiegung des bett-heizelement-sandwich). Das füht dazu, das die einzelnen layer zusammengedrückt und auseinandergezogen werden im takt der heizung.

Effekt 2: Z-Spindel:
Es kann sein, das die Spindel der Z-Achse Steigungsfehler im Gewinde hat.

Effekt2a: keine vollschritte am Z-Motor
Der Motortreiber A4988 macht jeden 16. schritt etwas größer. Es kann weggehen, wenn man die Layerhöhe so einstellt, das immer ein Vollschritt oder ein vielfaches davon gefahren wird.

Effekt3: Filament:
Manchmal hat auch einfach das Filament durchmesserschwankungen wenn die Regelung an der Produktionsmaschine in eine Schwingung gekommen ist.