Mal wieder 3D Druck...

[Sir_Death]

Absolut sauberer Top-Layer, sieht aus wie Spritzguss!

Dann ist die Extrusion With und E-Steps/mm u.s.w. jetzt perfekt eingestellt.

sind wie gesagt aus Faulheit einfach die Parameter vom Herz-Filament ohne irgendeine Änderung - da merkt man die Filamentqualität.

dass dünne, hohe Wände so im 1cm Rhythmus etwas dicker und dünner werden

Das kommt entweder vom Filament, welches durchmesserschwankungen hat, oder von deiner Z-Achse, oder deinem Heizbett:

Effekt 1: Heizbett:
ist eine Zweipunktregelung für die bettheizung "bang-bang" aktiv, und die hysterese und thermische trägheit so groß, das es nur alle paar layer mal heizt, kann das durch wärmedehnung dazu führen, das sich die betthöhe ändert (oder die duchbiegung des bett-heizelement-sandwich). Das füht dazu, das die einzelnen layer zusammengedrückt und auseinandergezogen werden im takt der heizung.

Das ist ein guter Hinweis - klingt plausibel. Interessanterweise ist in der Firmware (meiner Meinung nach - am Abend nochmal kontrollieren) eigentlich die PID-Regelung fürs Heizbett aktiviert - die LED am RAMPS verhält sich aber wie bei Bang-Bang...

Effekt 2: Z-Spindel:
Es kann sein, das die Spindel der Z-Achse Steigungsfehler im Gewinde hat.

Nachdem es ein Deltabot ist - habe ich keine mechanische Z-Achse

Effekt2a: keine vollschritte am Z-Motor
Der Motortreiber A4988 macht jeden 16. schritt etwas größer. Es kann weggehen, wenn man die Layerhöhe so einstellt, das immer ein Vollschritt oder ein vielfaches davon gefahren wird.

Ich habe 16-fach Microstepping aktiv, 80 Steps/mm, 0,2mm Layerhöhe - und einen Delta - da würde ich mich wundern, wenn alle 3 Motoren auf einer gleichbleibenden Z-Höhe unabhängig von x/y diesen Effekt zufälligerweise zustande bringen...

Effekt3: Filament:
Manchmal hat auch einfach das Filament durchmesserschwankungen wenn die Regelung an der Produktionsmaschine in eine Schwingung gekommen ist.

Das kann ich noch versuchen, wenn ich merke er kommt Richtung Wellental oder Wellenberg mal kurz anhalten und den aktuellen Filamentdurchmesser messen....

Am Erfolgversprechendsten klingt mir dein Effekt 1 (aber auch Effekt 3 werde ich mal sicherheitshalber prüfen...

[Sir_Death]

Verdammt....

habe ein uncomment bei der PID-Regelung fürs Heatbed vergessen... - klar warum er Bang-Bang macht.
Wenn der aktuell laufende Ausdruck fertig ist, morgen mal auf PID-Umstellen....

[gafu]

mit repetier-fw lässt sich das auch vom hostprogramm auch im laufenden betrieb(?) über die eeprom-konfiguration umschalten. ("Heat Manager")

[botchjob-rbt]

egal ob core xy oder h system ... wie sollten eigentlich die lager für die Zahnräder konstruiert sein? gibt es da irgendwo schönes anschauungsmaterial ? idealerweise sollten die beim core xy ja irgendwie "gestapelt" werden, sich aber gleichzeitig frei/unabhängig voneinander drehen können.

[Sir_Death]

mit repetier-fw lässt sich das auch vom hostprogramm auch im laufenden betrieb(?) über die eeprom-konfiguration umschalten. ("Heat Manager")

Geht nicht - hab Marlin im Einsatz - frag mich aber jetzt bitte nicht nach dem Branch....
Repetier (Host) kann so viel mehr als ich brauche - bis jetzt reicht Marlin (drucke eigentlich ausschließlich von SD-Karte...)

[gafu]

das einfachste ist wohl, kugellager auf maschinenschrauben zu stecken und den riemen über die kugellager laufen zu lassen.

so wie hier z.B.
http://cdn.instructables.com/F10/2DI7/I ... .LARGE.jpg

[botchjob-rbt]

oh man. so simpel. kopf -> tisch. danke

[gafu]

die haben zwei kugellager nebennebeneinander je riemen verwendet um mehr nutzbare breite zu bekommen.
Man kann aber auch glatte zylinderstifte kaufen und diese kugellagern, und da drauf normale "pulleys" schrauben.

Das hat den vorteil, das der riemen ruhiger läuft, als wenn die gezahnte seite über glatte lager eiern muss.

[botchjob-rbt]

ok, das war mein ursprünglicher plan (10 pulleys). kugellager hätte ich noch reichlich (skate/longboardbedarf). werde jetzt wohl beide riemen auf eine achse setzen und jeweils über ein Kugellager laufen lassen. komplexere konstruktionen kann ich mir dann auch später mit dem vorhandenen drucken und muss mir den kram jetzt nicht aufwendig zerspanen (no cnc)

[Till]

Ich bin momentan am Material sammeln um einen Delta Drucker zu bauen,
Als Führungen sollen 12mm Edelstahl Stangen dienen, die bekomme ich kostenlos.

Macht es eventuell Sinn die Riemen wie ein Flaschenzug zu verbauen?
Also im Prinzip nicht wie konventionell vom Motorritzel 1:1 auf den Wagen sondern
über eine Umlenkung 2:1 auf den Wagen?
Somit stände mehr Drehmoment und ein kleinerer Schrittwinkel zur Verfügung.

Oder lassen sich die üblichen NEMA17 Motoren in dem dann benötigten Drehzahlbereich nicht mehr vernünftig einsetzen?

[gafu]

Das macht die konstruktion recht komplex.
Man könnte genausogut motoren mit 0,9 grad statt 1,8 grad schrittwinkel nehmen.
Die motoren sind eigentlich stark genug. Mit einem nema17 mit 44Ncm wuppt man mal eben so ein dreiviertel kilo druckbett durch die gegend. Und es gibt ja auch noch die mit 56Ncm.
Dagegen bekommt man langsam probleme, wenn man zu viele schritte rechnen muss.
Die gängigen 8bit Atmel controller stoßen irgendwann an ihre grenzen, und man müsste dann bei hoher mechanischer auflösung über ein 32bit DUE/RADDS boad nachdenken, um noch schnelle druckgeschwindigkeiten fahren zu können. Das gleiche gilt, wenn man mit den Motortreibern von 1/16 schritt noch weit hoch will, etwa 128/tel mikrostepping.

Ausnahme sind da die tmc2100, die mit 16/tel schritt angesteuert werden und intern auf 1/256tel interpolieren.

Wenn man zwischen 1/50 und 1/100mm auflösung erreicht hat man einen guten kompromiß aus Auflösung und Rechenaufwand. Damit ist man etwa 10fach genauer in der positionierung, als es das fertigungsverfahrung im endprodukt hergibt.

[botchjob-rbt]

so, irgenwie ist wie immer alles deutlich komplizierter als wo gedacht

ein paar bauteile hängen noch in der luft, aber ich denke das konzept sollte klar sein. anmerkungen, einsprüche ?

[gafu]

schick. ist mal was anderes.
versuche nur so zu bauen, das du später problemlos seitenwände anbauen kannst, um das gehäuse zu schließen.
Also nach möglichkeit überstehende bewegte Teile vermeiden.

Wie sich das mechanisch verhält (schwingungen der senkrechten ständer) muss man sehen, kommt drauf an wie schwer dein hotend wird. Aber im zweifelfall kann man das mit anschrauben von seitenwänden und rückwand stark versteifen.

[gafu]

Bei Kleinteilen sollte man durchaus in betracht ziehen, auch beim Drucken von ABS, einen Lüfter für die Werkstückkühlung zu haben.

Ich hab aus einem alten Flachbettscanner einen kleinen Zahnriemen geerntet und Riemenräder dazu konstruiert.
Ehrlich gesagt hab ich einfach die Zahnrad-Funktion vom Freecad missbraucht, bei so kleinen Teilen stimmt die Kontur am ende sowiso nicht genau mit dem CAD überein, so dass die Näherung gut genug ist.

Gedruckt auf dem CTC Makerbot1-Chinaclone mit Recycling-ABS mit 0.4mm Düse.
Layer 0.1mm
außen perimeter 25mm/s
innen perimeter 40mm/s
infill 45mm/s


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Links ohne Lüfter, rechts mit Lüfter.

[botchjob-rbt]

@ gafu. man meint leichte qualitätsunterschiede zu erkennen

bzgl seitenwände, überstände usw.. ist bedacht bzw geplant. XY bewegt sich komplett innerhalb des Rechtecks zwischen den horizontalen profilen und den 8mm Aluplatten am ende. alle profile sind recht massiv ausgelegt. Filamente sollen irgendwann auch noch aufs "Dach"*, auf die XY stage kommt maximla 1 extruder, nach möglichkeit werdne die extruder jedoch fix am oder im gehäuse untergebracht und erschweren die beweglichen teile somit nicht unnötig.

was man hier noch nicht sieht, sind diverse edelstahllaserteile, die die einzelnen teile untereinander verbinden, ergänzend zu den üblichen Winkeln für Schnellbausysteme.

*oben drüber kommt eine freitragende kiste aus sperrholz mit halterungen für das filament

[gafu]

edelstahlteile sind aber nicht so pralle, wenn man den bauraum beheizen will. Da ist sperrholz besser, wegen der wärmedämmenden wirkung.
Man könnte auch einen Rahmen aus Edelstahlblech nehmen, und solche dünnen farbigen Hartschaumplatten einsetzen (die gibts im Baumarkt beim Plexiglas in 2..5mm stärke)
Das würde auch einen schönen Farbakzent bringen

[botchjob-rbt]

metallteile werden noch mit holz isoliert soweit möglich. die ganzen profilteile würden ja sonst auch diverse kilowatten benötigen um sich einzuschwingen. da machen mir die paar stahlteile die geringsten sorgen . die verkleidung wird daher in teilen zweischalig ausgeführt. rettungsdeckenkaschiertes sperrholz (3mm) für den innenraum. außen dann ohne alufolie. nach möglichkeit so, dass ich an die mechanischen teile problemlos herankomme. mit vollverkleidungen habe ich erfahrung

siehe:
https://botchjob.wordpress.com/2008/03/ ... -interior/

die XY stage wird natürlich etwas offener ausfallen, als bei er ursprünglichen konstruktion, aber die mechanischen teile von z werden nur über schmale schlitz (5mm) mit dem rahmen/den führungen verbunden. um die details von der gehäusekonstruktion kümmere ich mich dann mal, wenn das teil läuft und die ersten teile ausspuckt. vlt stell ich bis dahin eh nochmal optimierungsbedarf fest, da wäre eine frühe festlegung ein unnötiges risiko

[gafu]

o gott was ein aufwand.

Da bin ich dann doch eher der freund des puritanismus.

Ich seh schon, du machst das schon.

Ich fand das hier ganz nett:
http://www.thingiverse.com/thing:620111

Dann natürlich muss die Platte auf der der Drucker festgeschraubt (!) wird, auf Teleskop-Schubladenauszügen gelagert sein, damit man da auch gescheit rankommt für die Wartung.

[gafu]

kleiner Appetithappen:
Lötstationshalter für die Tischplatte:
http://www.thingiverse.com/thing:377181

[Weisskeinen]

Mit meinem umgebauten Extruder mit deutlich stärker anpressender Andruckrolle lässt sich jetzt das Herz-Filament, das billige Reichelt-Filament und sogar das FilamentWorld-Filament vernünftig drucken. Alles das Zeug, mit dem ich vorher RIESEN Probleme hatte.

Zumindest für das transparente FilamentWorld-PLA muss ich das relativieren. Ich hatte jetzt bei einem langen Druck doch wieder eine Verstopfung durch Filamentaufpilzung vor dem Extruder (dabei war das Teil gar nicht so kompliziert). Probleme gibt's also immer noch, nur nicht mehr so viele. Ärgerlich ist's aber schon...

[gafu]

Auf welche hohe staut es sich denn?
Oberhalb der heatbreak?

Kühlung des hotends ausreichend?
Ein Grat von der Fertigung?

Irgendwas muss doch da faul sein, wenn schon PLA solche Probleme macht.

[Weisskeinen]

Das ist wohl eine Kombination aus sehr kurzem Hotend, etwas schwach dimensionierter Heatbreak (Kühlkörper dafür ist schon mit Wärmeleitpaste verbessert), scheinbar recht gut wärmeleitendem PLA, sehr hartem PLA, bei dem der Vorschub leicht Probleme bekommt, einem relativ großem Retract, damit es möglichst wenig Spinnennetze gibt und feinen Strukturen, bei dem das Filament ständig hin und her gefahren, aber nur wenig wirklich verdruckt wird.
Die feinen Strukturen kamen jetzt wohl von der Kombination aus vielen schmalen Wänden, in die nur nahezu punktweise Füllstruktur gedruckt werden sollte.
Mann mann mann, mit weißem Original-Makerbot-PLA (ist ja mittlerweile fast unbezahlbar) habe ich mal ein 3D-Apfelmännchen gedruckt. Für dieses Fraktalzeug musste der Drucker bei jedem Layer gefühlt 27000 Mal neu ansetzen. Und das hatte auf Anhieb geklappt. Sogar noch mit dem Original-Extruder. Pffff... (dafür gab's da andere Probleme...)

Ach so, stauen tut es sich direkt über der Heatbreak. Es wird also manchmal weiches Material aus der Heatbreak herausgezogen und dann versucht, wieder rein zu schieben, was natürlich schief geht.

[gafu]

Hmm. Vielleicht kannst du den retrakt ein wenig zurücknehmen und dafür andere Optimierungen im slicer verwenden.
Z.B. nicht über Aussenperimeter zu fahren, und retrakts nur nach einer mindestextrusionslänge durchführen.

[Weisskeinen]

In der Makerware kann man dann doch nicht sooo viel einstellen. Und mit einem anderen Druckprogramm+Slicer habe ich mich noch nicht befasst. Ich habe da einen gewissen Horror vor, die Einstellungen auf einen Slicer zu übertragen, der wieder alles ganz anders macht...

[gafu]

So schlimm ist das gar nicht, bekommt man doch bei jedem ein paar andere Vorzüge. Nur Zeit kostet es leider damit zu spielen.

[botchjob-rbt]

spricht etwas nach meinung der anwesenden gegen diese stepper?

http://www.my-home-fab.de/epages/647561 ... cts/100004

die Wantais mit 1,8° scheinen recht standard zu sein.

[gafu]

Die sind vollkommen OK.
In der Bucht bekäme man so Dinger noch einen zehner billiger, das verlinkte set war ja noch ohne die Versandkosten

[Sir_Death]

Habe seit gestern meine erste Rolle von dasfilament im Einsatz - GEEEEEIIIIIIIL! - Absolut sauberer Top-Layer, sieht aus wie Spritzguss!
Einziges Phänomen das ich noch habe ist, dass dünne, hohe Wände so im 1cm Rhythmus etwas dicker und dünner werden - ist bei 12cm hohen Wänden ein durchaus hübsches, aber ungewolltes Wellenmuster...
Nachdem ich gestern Faul war, und einfach sämtliche Druckparameter vom Herz-Filament übernommen habe, übers Wochenende mal mit Temperatur/ Extrusion Multiplier und Filamentdurchmesser (eventuell auch Druckgeschwindigkeit) spielen...

Was jedenfalls sofort bei Auspacken vom Dasfilament positiv gegenüber Herz auffällt:
-) sauber gerollte Spulen, ohne Überschläge
-) gleichmäßiges Filament (keine Beulen und Einschlüsse)
-) glänzender als bei Herz

So...

Das Schloss ist fertig gedruckt.
Fast eine ganze Rolle Filament von dasfilament.de ist draufgegangen - ohne eine einzige Düsenverstopfung... - da bleibe ich.
Jetzt muss ich nur warten, bis die Außentemperaturen über +5°C für ein paar Stunden geht, damit ich draußen kleben kann. (Tetrahydrofuran = Lösemittel stinkt fürchterlich, dafür klebt es gut...)

[Weisskeinen]

Das neue Tangit PVC-U hat wohl eine neue Lösemittelzusammensetzung ohne THF und klebt PLA nicht sonderlich gut (heftet es eigentlich nur zusammen).

[Sir_Death]

Das neue Tangit PVC-U hat wohl eine neue Lösemittelzusammensetzung ohne THF und klebt PLA nicht sonderlich gut (heftet es eigentlich nur zusammen).

Dann habe ich wohl noch eine alte Tube erwischt... steht dezidiert "Tetrahydrofuran" und "nur in gut gelüfteten Räumen oder im freien verarbeiten" drauf.
Na hoffentlich ist das nicht eine neue Tube und nur THF-Reduziert - dann wäre das kein richtig gutes Kleben mehr - dann

[Till]

Also ich drucke immer noch mit Filament von Herz,
mittlerweile müsste es die 8. oder 9. Rolle sein, bislang ohne Probleme.

Die Düse habe ich seit 3 Monaten nicht mehr ausgebaut,
Aber es wird mal wieder Zeit da sich das teflon Inlet langsam wieder verformt, ich nehme da
immer was von der Arbeit mit, kommt Sick Maihak aus dem Zubehör für unsere TOCs und scheint irgendwas anderes als
Teflon zu sein.

[Sir_Death]

So...

Das Schloss ist fertig gedruckt.
Fast eine ganze Rolle Filament von dasfilament.de ist draufgegangen - ohne eine einzige Düsenverstopfung... - da bleibe ich.
Jetzt muss ich nur warten, bis die Außentemperaturen über +5°C für ein paar Stunden geht, damit ich draußen kleben kann. (Tetrahydrofuran = Lösemittel stinkt fürchterlich, dafür klebt es gut...)

Fertig geklebt!

P1070010 (Small).JPG

Grundfläche ca. 24 x 36cm

[ange12lo]

Ich möchte bei meinem K8200 die Antribriemen von T5 auf GT2 umbauen.
Dazu habe ich beim Chinesen 5m GT2 Riemen sowie die passende Wellenräder 5mm 16 Zähne geordert.

Nun bin ich irgendwie zu doof die einstellung in der marlin Firmware zu finden in der ich den Weg der X/Y Achse pro Motorumdrehung angebe.
Kann mir da wer auf die Sprünge helfen?

[gafu]

Mit dem gcode Befehl M92 die steps übermitteln und mit M500 ins eeprom speichern wenn die Werte passen.

[Arne]

Moinmoin,

ich hab für Euch mal ein paar Bilder vom Pollin-3D-Drucker gemacht, weil sich bisher recht wenig dazu im Netz findet.

Link zum Drucker: http://www.pollin.de/shop/dt/Mzc1NzgyOT ... P_100.html
Link zur Controller-Platine: https://translate.google.de/translate?h ... e/guides/7
Testbericht bei Heise Make: http://www.heise.de/make/meldung/Schnae ... 45052.html

Auspacken, Transportsicherung ab, läuft. Z-Achse und Umlenkrollen brauchten etwas Öl, da hats gewaltig gequietscht. Damit Cura korrekte GCodes ausspuckt, muss man noch die Profile für den Drucker (.ini-Dateien im Pollin-Download) importieren. Hab ich zunächst vergessen, deshalb hat der Drucker gleich mal seine Endschalter getestet

Der erste Ausdruck, "normale Qualität":
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Der zweite Ausdruck fürn Kollegen, dieses Mal auf hoher Qualität. Auf der Oberseite hat er etwas rumgeschmiert, die 20 ist kaum zu erkennen:
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Netzteil:
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Extruder:
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Mechanik: hier musste ich eine Runde Ballistol spendieren. An den Rollen ist etwas Flugrost zu erkennen und der ganze Krempel hat im Lieferzustand abartig gequietscht.
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Das Gehäuse lässt sich leicht zerlegen. Entweder den Deckel oder den Boden abschrauben, die fixieren die Eckwinkel und diese wiederrum die Seitenwände.
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Z-Achse:
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Der Filament-Halter war bisher die einzige Stelle, an der ich nacharbeiten musste. Die Stifte am Querteil waren etwas zu groß für die Löcher, also zwei Minuten gefeilt.
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Elektronik: ein Amega 2560 16AU übernimmt die Arbeit
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Der Strom für die Extruderheizung geht tatsächlich mit über dieses popelige Flachbandkabel. Scheint aber zu funktionieren.
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Druckbettanschluss ist vorhanden.
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Was ist das denn!? Rödeldraht zwischen SD-Kartenleser und Displayplatine
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Bis auf diese Stelle alles ok was die Verarbeitung angeht.
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Frohe Weihnachten euch allen!

[sparky]

@Arne

Vielen Dank für die tollen und detaillierten Bilder! Interessant das Ding. Hätte ich mir mir schlimmer vorgestellt. Und irgendwie auch besser. Eigentlich ist der Aufbau recht primitiv.

[gafu]

sieht aus wie eine "H-Bot" riemenführung.
Was mich wundert ist, das hier 10mm breite GT2 Riemen drinn sind, das ist ungewöhnlich. Standart ist 6mm breite.

Die Düsenheizung braucht 3-4 A je nach Heizpatrone.
Da sind ja in dem Flachbandkabel auch je 5 Adern pro Pol des Heizelementes zusammengeschaltet.

Makerbot aus den USA macht das übrigens bei den neueren geräten auch so mit diesen Folienleiterkabeln zum Druckkopf, da werden sie es sich abgeschaut haben.

Die Z-Achse sieht mächtig stabil aus, noch mit den sc10luu lagergehäusen aus metall.

Was mir an diesem Drucker konstruktiv sehr gefällt, ist das oben aufgehängte bett. Jedenfalls vom prinzip her. So ist der Bettabstand nicht abhängig von der Gehäusetemperatur (wärmeausdehnung).
Soweit die theorie. praktisch ist da jedoch statt einem festen kugellager eine flexible kupplung dazwischen, und an der stelle ist es dann schon wieder nicht mehr so schön, es sei denn die trapezgewindespindel hat unten noch ein festlager, was dann wiederrum keinen vorteil mehr brächte den z-motor oben einzubauen.

[botchjob-rbt]

mhh wie dauerhaltbar ist denn so eine folieleiterkonstruktion? habe da zugegebenermaßen für dynamische kabelverbindungen gewisse vorbehalte ...

[gafu]

ich hab da keine erfahrung damit, das wird aber gerne für sowas eingesetzt, zum beispiel im tintenstrahldrucker und in den flachbettscannern. Da ist mir jedenfalls so ein kabel noch nie kaputt gegangen.

die kabelführung muss nur so ausgelegt sein, das es keine scharfen knicke gibt.

[zauberkopf]

Gafu : Ich muss sagen : Dein Artikel über die Plaste-Wiederverwertung.. will mir nicht mehr aus dem Kopf !
(Will damit sagen : Sehr gut gemacht ! )

Ich muss deswegen dauernd, an eine andere sache denken :
Also es gibt ja Wachsdrucker.
Die arbeiten wie Tintenpisser.. nur das die die Tinte erwärmen.
Und es soll ja auch schon 3d Drucker geben, die mit dem Prinzip arbeiten.

Was ich mich nur frage ist : Ist das auch im Selbstbau möglich ?
Das grösste Problem dürfte ja wieder die Düse sein..
Wären Einspritzventile aus dem Automobilbau ggf dafür geeignet ?

[gafu]

kommt darauf an wie flüssig das ganze ist.
beim tintendrucker ist es sehr flüssig und wird von der kapillarität festgehalten.
Das erfordert eine sehr kleine düse. Ebenfalls die kapillarität sorgt für das nachsaugen aus dem vorratsbehälter.
zum ausstoßen wird eine kleine fläche in der kapillare erhitzt, die so heiß wird das die tinte verdampft. die dampfblase schleudert einen tropfen heraus.

Das ist das übliche "bubble jet" verfahren, weil die druckköpfe billig sind.

In der KFZ-Technik erzeugt ja eine pumpe einen hohen vordruck, und ein piezo-element öffnet mechanisch ein ventil.
Eine einspritzdüse zerstäubt aber die flüssigkeit, was für den druck völlig kontraproduktiv ist.
Vielleicht könnte man mit viel weniger druck das soweit reduzieren das es nur noch herauspisst.
Es ist natürlich auch sehr anfällig auf verunreinigungen, diese fisselige mechanik.

beim gängigen FDM-druck wird das material nur soweit erhitzt, das es noch nicht ganz flüssig ist. Das funktioniert mit kunststoffen natürlich einfacher als mit wachs, weil der temperaturbereich zwischen fest über pastös bis honigartig sehr breit ist. Dann wird einfach der kalte faden als druckstempel benutzt um das material durch eine vergleichsweise grobe düse zu drücken.

sind also völlig unterschiedliche ansätze.

[zauberkopf]

Eine einspritzdüse zerstäubt aber die flüssigkeit, was für den druck völlig kontraproduktiv ist.
Vielleicht könnte man mit viel weniger druck das soweit reduzieren das es nur noch herauspisst.

Naja.. also wenn ich umdenke in "Wasser"..
Du kannst mit hohen Druck einen ziemlich starken Wasserstrahl erreichen.. oder aber eine extrem feine zerstäubung.
Letzteres habe ich mal verwendet für ein Terrarium.
Wo ich nur anfange, Gedanklich die Segel zu streichen, ist in dem Aktor, der kleinste Mengen schalten muss.

gegen verunreinigungen.. müsste es doch filter geben.
Ich habe hier z.B. ein sehr sehr feines Edelstahlgewebe.. und wenn das nicht ausreicht.. ich denke da geht bei Glasfaser oder so bestimmt noch einiges.

[gafu]

die frage ist einfach, klebt wachs ausreichend stark wenn es pastös ist, und ist das temperaturfenster breit genug um es reproduzierbar in diesen zustand zu bringen?

dann könnte man stäbe aus dem wachs gießen, etwa so wie für die heißklebepistole, und diese dann in eine heiße düse drücken.
das wäre relativ einfach umzusetzen.

die neuesten versionen der druckerfirmwaren unterstützen sogar filament-alle-schalter, so das man den druck automatisch pausieren kann, wenn der nächste stab eingelegt werden muss, ohne in der firmware herumbasteln zu müssen (was auch kein problem ist, da open source und arduino)

[zauberkopf]

Wachs.. war jetzt nur ein Beispiel... weil es ja schon wachsdrucker gibt.
Ich habe in meinem Ideenraum (Pott) ..
Also echt genial einen Holzbohrer als Schnecke zu verwenden.
Ich überlege gerade .. wenn das Plastik ein ganz feines Pulver wäre... dann könnte man doch eigentlich auch das ganze so klein bauen, das es direkt in den Druckkopf passen müsste...

Edit : vergiss ... war ne scheiss idee.. das ganze wird ja echt zu gross...

[gafu]

nein, das geht wirklich.

gibts auch schon experimentell.
Leider hat das die gleichen probleme wie mein extruder - es wird nicht gleichmäßig.
Könnte aber besser funktionieren wenn der förderwendelquerschnitt (der für das material) viel größer als die korngröße ist.

Richrap (Richard Horne) hat das bis zum funktionsfähigen prototyp entwickelt und treibt einen 6er holzbohrer mit einem getriebe-schrittmotor an.
Leider sind eben die industriestandart-pellets zu groß für den kleinen bohrer.
Er hatte seine kleinen pellets aus 1.75er filament hergestellt, glaube ich.

Es war auch neulich wieder ne crowdfunding-kampagne zu einem drucker der auch irgendwie direkt granulat verarbeitet.
Ich könnte mir jedoch vorstellen das man die schmelze statt durch eine "kurze" düse stattdessen durch ein längeres stück teflonschlauch presst und somit einen durchmesser erhält, der unabhängig vom fluß und druck immer recht ähnlich ist.
Dann könnte man eine "von der hand in den mund" konstruktion wagen, wo immer nur soviel filament in der maschine extrudiert wird, wie der druckkopf gerade benötigt.
Das wäre sogar mit einer art kolbenpumpe denkbar, statt einem bohrer, die ein immer gleiches hubvolumen an pellets durch den extruder presst, je nach dem wie viele schritte der drucker-filamentmotor sich dann dreht.

[zauberkopf]

Wie klein kriegt man eigentlich Plastik ?
Ich frage nur so doof.. vielleicht wäre es ja noch einfacher mit einem Laser zu sintern..

[Bastelbruder]

mhh wie dauerhaltbar ist denn so eine folieleiterkonstruktion? habe da zugegebenermaßen für dynamische kabelverbindungen gewisse vorbehalte ...

In allen Platten- und CD-Laufwerken sind Kupferleiterbahnen auf Kaptonsubstrat gebräuchlich. Gaanz Früher waren Bronzefolien in der Zuleitung zur Antriebsspule.
In allen Druckern mit beweglichem Kopf sind Kupferleiter auf Kapton oder Irgendwas verbaut. In etwas moderneren Autos die mehr als bloß einen Hupenknopf im Lenkrad haben, ist mit genau so einem Reinkupferbasierten Flachkabel alles angeschlossen, auch sicherheitsrelevante Dinge wie Airbag und neuerdings die 100 Watt Handwärmer.

[xoexlepox]

Also es gibt ja Wachsdrucker.
Die arbeiten wie Tintenpisser.. nur das die die Tinte erwärmen.

Hast du da mal ein Beispiel? Ich kenne nur diese "Fotodrucker", die durch punktuelles Erhitzen eines "Farbbandes" die Farbe verdampfen, die sich dann auf dem "Papier" wieder verfestigt (->Thermosublimationsdruck). Das geht auch mit Wachs?

[gafu]

Richraps pelletextruder:

https://www.youmagine.com/designs/unive ... d-printing

der nachteil dieser konstruktion ist eben, das der mitführbare pelletvorrat begrenzt ist, und man so eine art "flugbetankung" braucht, wo der druckkopf alle X layer unter einem kleinen bunker durchfährt und nachlädt. Lässt sich ja rein mechanisch mit einem hebel lösen der angefahren und und federn die den bunker wieder verschließen.
Einen kleinen umweg alle soundsoviel meter druckweg zu fahren ist ja einfach zu implementieren, das kann man mit einem kleinen script lösen was den gcode nach dem errechnen kurz durchgeht und alle soundsoviel hundert millimeter ein paar zeilen gcode zum nachtanken einfügt.

der zweite nachteil: der druckkopf hat auch recht viel gewicht.

und fährt man schnell verliert er entweder seinen pelletvorrat, oder er macht musik wie mit kastagnetten

[zauberkopf]

http://www.xerox.de/office-produkte/sol ... #_overview
https://de.wikipedia.org/wiki/Festtintendrucker
...