Fingers elektrische Welt

Wenn in dem feeder ein totraum ist, wo das Filament überhaupt erst den Platz hat um sich aufzurollen, dann ist das an genau dieser Stelle schon eine Fehlkonstruktion.

Das aller mindeste wäre es, hinten am push-fit vooorsichtig, am besten mit Tiefenanschlag, das zu kleine Loch auf 4,5mm aufzubohren (ohne die Metallkralle innen zu beschädigen) und den Böden bis hoch ans Aluminium hochzuschieben.

Ich hab bei verschiedenen PETG ganz unterschiedlich steifes/weiches/biegsames Material gehabt, wenn das eher flexibel ist, dürfen da keine sinnlosen toträume im Weg vorkommen

Hallo Gafu,

das könnte natürlich auch sein. Ich kann mich daran erinnern, dass wir lange Zeit nach passenden Fittingen gesucht haben, die den Schlauch auch sicher halten.

Wie ihr auf dem einene Foto seht, haben wir den Extruder irgendwann mal umgerüstet auf einen, der von beiden Seiten "schiebt". Eventuell ist der Fitting dafür nicht geeignet. Ich bin mir auch gar nicht sicher, ob das der "Stock"-Fitting ist oder bereits ein nachgekaufter. Mit PLA gab es so wie es bisher an dieser Stelle keine Probleme.

Ich kann mich daran erinnern, dass wir damals bei der Suche auch versucht haben Fittinge aufzubohren. Das war aber eher an der Hotend-Seite, um den angesprochenen Gap klein zu halten. Das ging aber eigentlich immer schief, die Krallen haben gelitten weil der Bohrer dann doch mal eiert und der Schlauch hat nicht mehr richtig gehalten. Irgendwann haben wir einen passenden Fitting gefunden, mit dem der Schlauch perfekt am Hotend hält.

Kennt vielleicht jemand diesen Extruder und passende Fittinge mit längerem Gewinde?

Viele Grüße
Andreas

Pffft, das ist Pneumatikkram

Es gibt tatsächlich welche die durchgehend 4mm haben. Meine sind vom Ali-Chinesen und ich meine beide Sorten zu haben. Gibt aber auch unterschiedliche Gewinde, das muß ja auch passen. Durch ein M5 wirst Du nicht 4mm durchbohren können.

Nur Notiz an mich
Drucker: irgendwelchereWürfel Mega Pro

PLA Filament (prusa, spectrum)
Es geht gut, wenn erste Schicht mit 230C° statt 210 ° (defaultwerte in Prusaslicer 2.5.1) , sonst wird Druck recht oft von Brett abgelöst, trotz einwandfreie Nivellierung.
Auch saubermachen von Druckbrett hilft nicht wirklich. Eins fällt mir auf:nach 2-3 Versuche, dann klappt es immer (mit 210C° ) , bis ich dem ausmache..(nächste Tag fang wieder an)

PETG, Ablösung, habe ich noch nicht untergesucht.

Mometan probiere ich durch, mit "free sample" aus Maker Faire.
Und ich warte auf irgendwelchere noname PLA.. sollte schon anfangs des Wochen kommen, aber bis heute (Donnerstag) nicht da../(DPD... :kotz:

)

wenn du es anderweitig nicht in den griff bekommst mit der betthaftung, dann nimm einen tropfen holzleim (PVA weissleim) und mische den mit der 3-4fachen menge wasser, und pinsel das auf dem heizbett breit.

ansonsten: heizbett temperatur könnte auch zu kalt sein. Bei manchem PLA muss ich auf 55 grad hoch, damit es richtig pappt.
PETG auf 85 normalerweise.

Matt hat geschrieben: ↑Sa 25. Mär 2023, 21:39 kennt ihr alternative zum Schrott names FreeCAD. (allein wegen schrottige Bedienung mit Scrollrad , dumme Qt-mechanismus.)

Was ich nicht will: übermäßig komplizierte Software bzw. browserbasierte CAD.

Ich nutze bislang Fusion360 und suche aber immer wieder nach Lösungen die auch auf Linux laufen.
Bin dabei über SolveSpace gestolpert. Funktioniert sehr gut. 1 Stunde rumspielen und ich konnte eigentlich alles nachbauen, was ich bislang auch mit fusion360 gemacht habe.

Es gibt nur ein Sache, die dort nicht funktioniert und das ist bestehende Kanten/Ecke abrunden. Muss man selber bauen, bevor man ein Skizze extrudiert.

Tjareson hat geschrieben: ↑Fr 31. Mär 2023, 13:42
Matt hat geschrieben: ↑Sa 25. Mär 2023, 21:39 kennt ihr alternative zum Schrott names FreeCAD. (allein wegen schrottige Bedienung mit Scrollrad , dumme Qt-mechanismus.)

Was ich nicht will: übermäßig komplizierte Software bzw. browserbasierte CAD.
Ich nutze bislang Fusion360 und suche aber immer wieder nach Lösungen die auch auf Linux laufen.
Bin dabei über SolveSpace gestolpert. Funktioniert sehr gut. 1 Stunde rumspielen und ich konnte eigentlich alles nachbauen, was ich bislang auch mit fusion360 gemacht habe.
Bildschirmfoto vom 2023-03-31 13-39-27.png
Es gibt nur ein Sache, die dort nicht funktioniert und das ist bestehende Kanten/Ecke abrunden. Muss man selber bauen, bevor man ein Skizze extrudiert.

Ich nutze openscad, fand es OK.(nur auf Win ist openscad nicht so pralle)

Ich nutze noch fette faule Pinguin und Fenster. Langfristig fliegt Win raus..

Endprodukt ( ins prusaslicer gelandet) siehe Bild

Lufthutze fürn Server gemalt und gedruckt. Programme: Turbocad und Prusaslicer. Drucker: Anycubic i3 Mega.

Druckt noch jemand mit dem 2.85mm Filament? Ich hab hier noch ~2.3kg Vellemann PLA in weiß, 750g ColorFabb PLA/PHA in weiß und 750g ColorFabb PLA/PHA in "Dutch Orange" sowie eine etwas ramponierte Spule mit neongelbem Filament unbekannten Herstellers.

Ich hab selber keinen Drucker für das dicke Filament, mein Versuch einen RepRap Mendel mit dem dicken Filament zum Laufen zu bringen ist gescheitert und mit dem Ultimaker auf der Arbeit will ich mich auch nicht mehr rumärgern...
Wenns einer haben will, würde ich es gegen aufgerundetes Porto abgeben.

Guten Morgen,

ich war heute früh wach und habe am PETG-Problem getüfftelt und es scheinbar gelöst:

Zuerst habe ich den Totraum mit Filament aufgefüllt:

Manchmal sind die Lösungen einfacher als man denkt…

Dann habe ich das Druckbett noch versucht mit Papier besser zu leveln. Das war eine Sisyphus Arbeit, aber der erste Layer sieht dafür jetzt ganz brauchbar aus für mein Mondlandschafts-Druckbett.
Zusätzlich habe ich noch die first_layer_extrusion_width von 0,42 auf 0,35 reduziert.

Mehr wollte ich auf einen Schlag nicht ändern. Ich habe überlegt, ob 3 Änderungen schon zu viel waren. Aber so sieht der erste Layer jetzt aus:

Alles andere als schön, aber das Teil sollte so jetzt drucken. Ich habe noch Zeit das ganze zu optimieren. Insgesamt hat das Projekt 3 kg Filament. Da kommen noch einige Teile.

Habt Ihr Vorschläge, was ich als nächstes probieren sollte, um den ersten Layer zu verbessern? Meine Idee wäre jetzt ja das Z-Offset noch minimal zu erhöhen. Das birgt aber das Risiko einer schlechteren Betthaftung.

Ich möchte auch noch eine Verbesserung am Drucker vorstellen, die seit fast 2 Jahren erfolgreich im Einsatz ist:

Der CR-10 S5 hat zwei Schrittmotoren für die Z-Achse. Das Problem ist, wenn diese stromlos sind (immer wenn der Druck fertig ist) sackt einer mehr ab als der andere. Ich vermute durch unterschiedliche Reibung in beiden Spindeln. Das führt natürlich dazu, dass das Gantry immer schief ist und erst aufwändig wieder parallel zum Druckbett gebracht werden muss. Ich habe deshalb die beiden Z-Achsen verbunden: Auf jede Achse ein Zahnrad und über beide einen Zahnriemen montiert. Die gedruckten Riemenspanner waren als Professorium gedacht, halten aber seit fast 2 Jahren einwandfrei:

Viele Grüße
Andreas

Bei Bowder Extrudern habe ich mal einen Filamentöler verwendet um dessen Gleitfähigkeit zu verbessern. Hat in soweit geholfen das das nervige Quietschen beim Retract komplett verschwand. Benutzt habe ich einfaches Motoröl. Der Druck war genauso stabil wie vorher.

Landjunge hat geschrieben: ↑Sa 1. Apr 2023, 09:53 Bei Bowder Extrudern habe ich mal einen Filamentöler verwendet um dessen Gleitfähigkeit zu verbessern. Hat in soweit geholfen das das nervige Quietschen beim Retract komplett verschwand. Benutzt habe ich einfaches Motoröl. Der Druck war genauso stabil wie vorher.

In jedem gut sortierten Fachhandel erhältlich. Steht normalerweise gleich neben dem Feilenfett

Aber noch besser funktionieren Trockenschmiermittel. Graphitstaub geht super und macht die Druckteile gleich noch antistatisch.

Bumbum hat geschrieben: ↑Sa 1. Apr 2023, 09:48 Zusätzlich habe ich noch die first_layer_extrusion_width von 0,42 auf 0,35 reduziert.

Das verschlechtert die betthaftung. ersten layer kann man ruhig mit 120..150% der düsenbreite andrücken.

Bumbum hat geschrieben: ↑Do 30. Mär 2023, 16:11 Ich kann mich daran erinnern, dass wir damals bei der Suche auch versucht haben Fittinge aufzubohren. Das war aber eher an der Hotend-Seite, um den angesprochenen Gap klein zu halten. Das ging aber eigentlich immer schief, die Krallen haben gelitten weil der Bohrer dann doch mal eiert und der Schlauch hat nicht mehr richtig gehalten.

Also: Ständerbohrmasche, tiefenanschlag, Maschinenschraubstock.

plaste nach unten, gewinde nach oben.

Die Rückseite aufbohren auf 4,5mm für 4er schlauch, oder meinetwegen auch 4,2mm

Ob der bohrer eiert spielt doch gar keine geige, die Kralle liegt ungefähr 4mm weiter unten. Hat ja keiner gesagt, das der bohrer so weit rein soll.

Über was ich gerade brüte:

Ein hilfswerkzeug um überwurfmuttern von steckern zu drehen.
Keine ahnung ob das so funktioniert, aber ich hab schon einen ganzen haufen zahnräder hier liegen.
leerlaufdrehzahl motor ist 10000 und nachher sollte 300 rauskommen aus dem getriebe.
Also 5 umdrehungen pro sekunde. Das erscheint mir für die aufgabe passend.

Drehmoment ist egal, hauptsache es dreht überhaupt.
nachgezogen wird dann die ganze reihe nach dem anschrauben, letzte achteldrehung von hand mit dem maulschlüssel.

vorn ist ne ne art zahnrad mit offenem ringschlüssel und ein haufen rollen und zahnräder, damit das auch da bleibt, wenn es sich dreht.
irgendwie muss da noch ein gasgriff dran, und links/rechts lauf.

gafu hat geschrieben: ↑So 2. Apr 2023, 12:24Leerlaufdrehzahl Motor ist 10000 und nachher sollte 300 rauskommen aus dem Getriebe. Also 5 Umdrehungen pro Sekunde

Ich würde da noch eine Rutschkupplung vorsehehen. Bei der Untersetzung sollte das Drehmoment ordentlich steigen. Wenn jetzt die Überwurfmutter am Anschlag ist und sich nichts mehr dreht sehe ich die Gefahr, dass da ein paar Zahnräder Karies bekommen.

Ansonsten: Respekt, sowas kompliziertes hatte ich noch nie in FreeCAD gemacht!

der motor ist modell autorennbahn. Hoffe die räder laufen leicht genug, das sich überhaupt alles dreht^

Man steigert sich halt langsam, und lernt die schwächen von freecad zu umgehen.
Gerade das komisch geformte teil zwischen akku und getriebe, das ist nur gebastel. Da hab ich keine ahnung, müsste ich wohl mal einige tage investieren. Da ist es einfacher, im zweifel mal etwas spachtelmasse nachher zu nehmen.

das ding so einen akkuschrauber-gasgriff bekommen, und drehzahl von 5/u ist ja mit leerlaufdrehzahl gerechnet, werden real so mehr nur 3u/sekunde, vielleicht auch nur 2, wenns statt 12v nur 10,8v bekommt.
Also gefühlvolle bedienung setze ich mal vorraus, das ist auch nur für mich, ich bin lieb mit dem gerät

jetzt fehlt mir noch material was ich als wellen für die räder benutzen kann, 5mm löcher hab ich gemacht. Wahrscheinlich versuche ich über die woche messingrohr im baumarkt zu kaufen, und fette das gut ein.

Hab noch ne zweite maschine in der zerre, da läuft es aber auf ein remake hinaus, weil sich das ding vermutlich selbst zerstört wenn es die nötigen presskräfte erreichen sollte.

Matt hat geschrieben: ↑Do 30. Mär 2023, 21:03 Nur Notiz an mich
Drucker: irgendwelchereWürfel Mega Pro

PLA Filament (prusa, spectrum)
Es geht gut, wenn erste Schicht mit 230C° statt 210 ° (defaultwerte in Prusaslicer 2.5.1) , sonst wird Druck recht oft von Brett abgelöst, trotz einwandfreie Nivellierung.
Auch saubermachen von Druckbrett hilft nicht wirklich. Eins fällt mir auf:nach 2-3 Versuche, dann klappt es immer (mit 210C° ) , bis ich dem ausmache..(nächste Tag fang wieder an)

PETG, Ablösung, habe ich noch nicht untergesucht.

Mometan probiere ich durch, mit "free sample" aus Maker Faire.
Und ich warte auf irgendwelchere noname PLA.. sollte schon anfangs des Wochen kommen, aber bis heute (Donnerstag) nicht da../(DPD... :kotz: )

Überextrusion hilft da auch sehr (Extrusionsbreite 0,48mm statt 0.42mm bei erste Schicht), schon löst erste Schicht nicht bei 210C° ab.

Ich habe auch mit PETG gedruckt, ist auch etwas problematisch. Bis ich Lüfter-max-Werte auf 70% hochgestellt (default 43%)
Sonst wird Düse zugeschmiert..

Ergebnisse: JT06R-10-13p Nachbau, der recht gut passt.

Also was zur Hölle?
Nicht dein Ernst, wie bekommt man das so zustande das es passt?

Grandios!

Schreibe ich dir abends genauer, wie ich trilock erzeugt habe.

bisschen Mathematik, dann klappt es.

Hier gehe ich nur um Trilock in Openscad ein, der ebensfalls auf BNC und andere Stecker übertragen lässt, mit 2 bzw 3 bzw mehre Nase..

Ich habe anfangs mit twist-commando für trilock erzeugt und fand mehre Mängel.
Jetzige Code , ich bin damit schon zufrieden, auch wenn es weitere Verbesserungspotenzial hat.
Ich kann aber nicht gut erklären, bitte mich nachfragen.

Ich habe Maße von Buchse, 15mm Durchmesse, 1mm lange runde Nase mit d = 2mm , 1.3mm weg von Buchse-Rand (Buchse-Rand zu Nase -Rand)

Code: Alles auswählen

    // ramp for trilock
    for(j=[0:3:90]){  			// 0° start: 3° schritte:  90° Ende
        rotate (a=j, v=[0,0,1])
        translate ([0,0,j*0.05])    //  Höhe von Rampe , hier 90x0.05=  4.5mm  (mitte zu mitte von Zylinder, nicht rand zu rand ! )
    // three lug    
        for(i=[0:120:240]){             // [0° start: 120° schritte : 240° letzte schritte]  (hier erzeuge ich damit 3 x Rampe/Schlitze , mit 120° Verteilung)
   
            translate([0,0,0])
            rotate (a=+i , v=[0,0,1])  
            rotate (a=90, v=[1,0,0]) 
            translate([0,0,7])		// ([0,0,x])  x = (Buchse -Durchmesse minus Sicherheitsaufschlag )/2
            cylinder (r=1.27, h=2, $fn=16);  //  r = (Nase-durchmesse plus Sicherheitsaufschlag )/2 , h = Länge von Nase plus Sicherheitsaufschlag  (inkl Sicherheitsaufschlag von Buchse-Durchmesse)
        }
    }

Da fehlt aber noch "Verriegelungsrampe"
vollständige Code für trilock am Ende des Beiträge als Textdatei.. -> viewtopic.php?p=457946#p457946
Dann baut man es in Code , dass es mithilfe dieser Formkörper ins Rohr "eingeätzt" wird.

trilock.txt: (812 Bytes) 27-mal heruntergeladen

Hightech hat geschrieben: ↑Mo 3. Apr 2023, 07:53 Also was zur Hölle?
Nicht dein Ernst, wie bekommt man das so zustande das es passt?

Grandios!

Freut mich, dass du mit openSCAD gut zurecht kommst, war mein Tipp

Finde ich aber auch echt geil, was du damit schon nach so kurzer Zeit machst - ich bin aktuell leider ziemlich aus der Übung.

Sir_Death hat geschrieben: ↑Mo 3. Apr 2023, 17:23 Freut mich, dass du mit openSCAD gut zurecht kommst, war mein Tipp

Finde ich aber auch echt geil, was du damit schon nach so kurzer Zeit machst - ich bin aktuell leider ziemlich aus der Übung.

ja, danke dir..

Habe gerade eine sehr nützliche Funktion entdeckt...und gleich umgebaut..

Matt hat geschrieben: ↑Mo 3. Apr 2023, 09:19 Schreibe ich dir abends genauer, wie ich trilock erzeugt habe.
bisschen Mathematik, dann klappt es.

Hut ab, damit hast Du Dich für eine Marsmission qualifiziert.

Vielleicht interessiert es wen, Material4Print hat mich per Mail über ihren Osterrabatt informiert. 25% auf Druckernahrung. Es bedarf keines Codes oder so, der Rabatt wird an der Kasse abgezogen. also runter bis auf 7,50€ für ne Rolle PLA.
Ich hab bisher nur gute Erfahrung gemacht mit deren Filamenten (PLA und PETG). Meine Rolle Gipsy-Color löst zwar die Netzhaut auf, aber dafür können sie ja nichts.

Man kann mit etwas Trickserei mit fast jedem 3D Drucker dekorative Schilder herstellen. Gleich mal den Arbeitsplatz meines Kollegen eine persönliche Note verliehen

(das rechts neben dem von Renishaw)

Wenn es interessiert, beschreibe ich wie das geht.

Anse hat geschrieben: ↑Do 6. Apr 2023, 21:19 Man kann mit etwas Trickserei mit fast jedem 3D Drucker dekorative Schilder herstellen. Gleich mal den Arbeitsplatz meines Kollegen eine persönliche Note verliehen (das rechts neben dem von Renishaw)IMG_20230317_105613.jpg
Wenn es interessiert, beschreibe ich wie das geht.

Würde mich wirklich interssieren.
Das hätte ja dann direkt noch mehr Anwendungen als nur quatsch machen!

Smily hat geschrieben: ↑Fr 7. Apr 2023, 16:25 Würde mich wirklich interssieren.
Das hätte ja dann direkt noch mehr Anwendungen als nur quatsch machen!

Also, ich werde meine Beschreibung auf Fusion360 und Cura als Slicer beziehen. Allerdings ist alles auch mit fast jeder anderen Kombination an 3D Druck Toolchain möglich.
Logischerweise muss so eine Schild erst mal designed werden. Dazu verwende ich gerne Fusion360, weil man dort sehr bequem Schriften zeichnen kann. Logos lasse ich mir entweder von Convertio.co (online Konverter für so ungefähr alles was man sich vorstellen kann) von Bild zu DXF umwandeln oder ziehe sie direkt in F360 rein und zeichne sie nach.
so sieht das dann aus:

Erst mal ganz unspektakulär. Das Geheimnis liegt in der Höhe der einzelnen Elemente. Im Prinzip hat jede Farbe eine Höhe. Ich mache normalerweise 0,3mm je Farbe. So bekomme ich mit 0,15 mm Layern 2 Layer pro Farbe. Das deckt ausreichend.
Hier sieht man die Verteilung. Die Höhen sind immer von der Rückseite aus gemessen. Die Dicke der Rückseite kann man frei wählen. Befestigungsbohrungen kann man natürlich auch noch mit Zeichnen.

Welche Farbe auf welcher Höhe kommt ist eigentlich egal. Natürlich sollte die Hintergrundfarbe (in dem Fall Weiß) zuerst kommen. Und alle anderen größeren Flächen, wie in dem Fall das Rot, vor der Schrift und dem Piktogramm in Schwarz. Dafür bekommt man recht schnell eine Gefühl, was gut geht.
Danach geht es in den Slicer:

Wie gewohnt slicen mit 0,15 mm Layer Hight. Jetzt kommt die Besonderheit. Es müsse Filament Changes an den richtigen Höhen eingebaut werden. In Cura geht das über Extensions->Post Processing->Modify Gcode.

Die Settings variieren natürlich je Drucker. Wichtig ist der Wert, bei welchem Layer der Wechsel erfolgen soll. Da ist jeweils die Layernummer zu wählen, bei der die erste Schicht der neuen Farbe sichtbar sein soll. Je Farbe braucht man logischerweise eine Filament Wechsel.
Dazu sei noch anzumerken, dass mein Ender5 mit Stock Firmaware den M600 Befehl für den Filament Wechsel nicht verstanden hat. Da musste ich eine eigene Firmware kompilieren. Anleitungen gibt es dazu massenweise im Netzt. Ansonsten gibt es noch M0. Das ist programmierter Halt. davon rate ich ab, da der Drucker da einfach stehen bleibt. Zusätzlich sollte man dann noch eine Wegfahrbewegung von Hand programmieren und die Düsentemperatur reduzieren, dammit das Material nicht bei längerer Wartezeit sich zersetzt und die Düse verstopft. M600 macht das automatisch alles.
Welches Farbe bei welchem Wechsel rein kommt, sollte man sich vorher aufschreiben.

Ich würde gerne auch das STL von dem Beispiel hochladen, kann es aber nicht, weil STLs wohl nicht erlaubt sind. Wer sie möchte, einfach mir eine PM schreiben.

Haltbare QR Codes lassen sich so auch super easy herstellen.

Oder Schlüsselanhänger im Kennzeichen Design. Dazu gibt es ein OpenSCad Script (nicht mein Werk) :https://www.printables.com/de/model/303 ... g/comments

Aaah. Also quasi die Farben stapeln.
Ok, hätt ich drauf kommen können.
Danke!

Smily hat geschrieben: ↑Fr 7. Apr 2023, 23:32 Aaah. Also quasi die Farben stapeln.
Ok, hätt ich drauf kommen können.
Danke!

jup, Farben stapeln trifft es eigentlich gut

Wenn man von der Seite drüber schaut, sieht man die Farbschichten auch. Stört aber nicht wirklich.

Schöne Effekte gibt es wenn man als Grundlage was kräftiges wählt und dann mit transluzentem Material weiter macht.
Je nach Filament und Farbe kann man so in Farbverläufen drucken.

Hast du da mal ein Bild? Ich kann mir das gerade nicht wirklich vorstellen. Meinst du mit transluzentem Material aber schon eingefärbt aber halt durchscheinend?

Ja, eingefärbt aber nicht blickdicht. Die Lichtdurchlässigkeit schwankt zwischen der Herstellern. Wobei naturfarbend /weiß auch gehen müsste. Hat man unter dem Weiß zB ein rot, hat man nach der ersten Schicht weiß ein rosa, zweite Schicht ein blassrosa und die dritte wird dann weis.
Graustufendrucken wenn man so will.
Natürlich nur wenn man nicht mit 0,8er Düse und 0,5mm Schichtdicke arbeitet.

Irgendwo hab ich sicher noch was in der Kiste der Schande dann mach ich ein Bild. Kann allerdings noch was dauern, ist in der Werkstatt.

Ich hatte da unter Cura ein postprocessing script im Einsatz, man richtet Cura so ein, dass es denkt, es steure einen mehrdüsigen Drucker und dann wird vom script der toolchange Befehl in einen filament change+ paar Bewegungen ausgetauscht. Das blöde daran ist, dass Cura im Mehrkopfbetrieb einem Druckkopf nach Nichtbenutzung erstmal nen Primeblob verpasst, damit die rausgesickerte Pastikmenge nicht fehlt und mit frischem Filament weitergedruckt werden kann. Wenn man gerade das Filament gewechselt hat, macht das keinen Sinn. Außerdem ist der Druckkopf dann gerade mitten im Druck und zerstört einem wenn man nicht riesiges Glück hat den Druck.

Habs mit manuellen Edits gelöst. Das Mehrfilamentdruck Problem ist einer der Gründe, warum ich von Cura weg will.

Ich habs per G-Code händisch gelöst.
Per M600 wird die in der Config angelegte Prozedur ausgelöst. Also Heizbett absenken, Hotend zur Seite fahren und warten. Nach Filamentwechsel bestätigen und weiter gehts.

Im Slicer gucken bei welchem Layer der Farbwechsel stattfindet und dann händisch im G-Code den Layerwechsel suchen.
Dauert jetzt auch nicht so lange.

Könnte man sicher mit der Funktion variable Layerhöhen kombinieren.

Ich bin bislang ja mit keinem 3D-Design-Tool so richtig glücklich -- Autodesk Inventor war bislang am nächsten dran, aber die Preise sind halt leider privat nicht erschwinglich. Und: Ich würde gerne meine Geometrien in eine Versionskontrolle einpflegen können. Wer jetzt OpenSCAD/SCAD-js schreit: Ja, da funktioniert der Versionskontrolle-Teil, aber der Rest ist eher rustikal und unbequem.

Nu hab ich aber CadQuery gefunden: https://cadquery.readthedocs.io. Das baut auf Python auf, sprich: man hat 'ne vollwertige Programmiersprache, Versionskontrolle ist kein Ding, es kann nach STL und STEP exportieren und versteht Workplanes, Sketches und Assemblies. Und: Es nutzt OpenCascade im Hintergrund, also gut abgehangene 90er Jahre-Technologie. Ich kann Fillets und Chamfer einfach so definieren, und ganz viel Zeug funktioniert eigentlich so, wie mans von GUI-Programmen wie Inventor gewohnt ist. Nur eben als Python-Skript.

Erfahrung hab ich noch nicht viel damit, hier meine ersten Projekte:

Von links nach rechts: Ein Schlüsselrohling im Abus Standardprofil, ein Tool zum Öffnen von Kippfenstern von außen und ein simpler Haken, der nu an meinem Schreibtisch befestigt ist und meinem Rucksack ein Zuhause gibt.

Nachteilig: Es ist immer noch ein textbasierter Ansatz, und manchmal ist Klicken einfacher als Code schreiben. Unbedingt nach Anleitung installieren, sonst klemmt der Python-Kram recht schnell. Ich nutze https://pypi.org/project/cadquery-server/ zum Anzeigen und VSCode zum programmieren. Neugierigen empfehle ich das Tutorial. Liest sich recht entspannt: https://cadquery.readthedocs.io/en/latest/examples.html

Ich hab so ein bisschen Stress mit Marlin, vielleicht.

Gestern ist mir mal wieder eine Lage um 3mm verrutscht,
so bei 15mm Höhe.
Welche Parameter muss ich da anpassen?

wieder eine Lage um 3mm verrutscht

Die Antwort der Antworten: Kommt drauf an!

Welche mechanische Bauform nutzt dein Drucker?
Bei Druckern, welche die Bauplattform bewegen, kann es durch das zusaetzliche Gewicht des Druckstuecks zu Schrittverlust kommen.

Mal ein paar Troubleshooting-Ideen, in der Reihenfolge, wie ich rumprobieren wuerde:
- Z-Hoehe OK? Nozzle kratzt beim Drucken bzw. bewegen nicht am Werkstueck?
- Mechanik pruefen, alle Lager leichtgaengig? irgendwo Staub/Verschmutzung reingekommen?
- alle Riemen stramm?
- alle Schrauben fest?
- Motorstrom pruefen, evtl. erhoehen
- bei Trinamic TMC Treibern evtl. aus stealthChop rausgehen und stattdessen spreadCycle aktivieren

Wenn das alles nichts hilft, evtl. etwas konservativere Parameter zur Bewegungsgeschwindigkeit, Jerk/Acceleration einstellen.

EDIT: Gratuliere zu 10.000 Posts... Das ist mal ein ordentlicher Meilenstein.

Hightech hat geschrieben: ↑Mi 12. Apr 2023, 06:30 Ich hab so ein bisschen Stress mit Marlin, vielleicht.

Gestern ist mir mal wieder eine Lage um 3mm verrutscht,
so bei 15mm Höhe.
Welche Parameter muss ich da anpassen?

Wie mein Vorredner schon schrieb würde ich das auch erstmal auf mechanische/elektrische Probleme schieben. 3mm Versatz sind bei den oft verwendeten 80steps/mm ja bereits 240 Steps Verlust. Bei grenzwertigen Parametern bzgl. Geschwindigkeit/Beschleunigung sind Schrittverluste eher Lagenweise addierend, nicht in einer Lage. Marlin selbst hat mir noch nie irgendwelche Probleme in dieser Hinsicht bereitet, OK, bin aber auch erst ab Marlin 1.0.2 dabei.

Gruß Bernd

Ein Versatz in dieser Höhe ist kaum auf Anfangsprobleme der unteren Lagen zurück zu führen. Da bilden sich öfter kalte Knoten aus Material die höher als die Schicht sind und den Kopf dagegen fahren lassen. Dort treten Versätze eher häufig auf.
Da ich akut ein ähnliches Problem habe und zwischendurch immer mal zugeschaut habe, dachte ich erst ich spinne. Bei einer Höhe von einigen cm fing das Druckobjekt und die Unterlage darunter an zu kippeln und zu schlingern. Normalerweise kann das nicht sein, aber unter Verkettung einiger Umstände geht das schon. Eine große Rolle spielt das aktuelle, immer weiter zunehmende Gewicht des Druckstücks. Das wird offenbar bei den Beschleunigungen des Schlittens nicht berücksichtigt. Möglicherweise gibt es Einstellungen in der Firmware dazu, ich kenne sie nicht. Somit kann es eine Grenze geben, wo das Gewicht so hoch wird dass der Schlitten beim beschleunigen Schrittverluste erleidet.
Ein zweiter Punkt sind die Spannungen im Druckstück, die sich gerade bei großen Druckstücken aufbauen können. Durch Schrumpfung wird aus der zunächst glatten Unterseite eine leichte Wanne, so dass es trotz fester Haftung auf der magnetischen Unterlage an dieser zieht und sie im Extremfall außen anhebt. Das kann zum schaukeln und verrutschen der Unterlage auf dem Druckbett führen.
Bei solchen Fällen lohnt sich eine optische Kontrolle, also dabei sitzen und Kaffee trinken. Kann man die Zeit nicht aufbringen, sollte man das Tempo deutlich herunter setzen. Ich habe letzteres gemacht und werde den Kaffee dennoch dazu nehmen.

MfG. Andreas

Ich habe den Eindruck, es passiert immer bei schnellen Zickzack Bewerbungen beim Füllen von sehr schmalen Stegen.
Aber ich hab auch durch Probieren den richtigen Parameter nicht gefunden.
Eine langsame Beschleunigung sollte das Problem ja beheben, aber es soll ja am Ende auch nicht ewig dauern.
Es ist ein Bett mit 2 Achsen.

guck dir mal die temperatur an den motortreiberchen an.

gafu hat geschrieben: ↑Fr 14. Apr 2023, 17:55 guck dir mal die temperatur an den motortreiberchen an.

sehr guter vorschlag! bzw. wuerde einfach mal nen ordentlich luefter drueber pusten lassen und schauen, ob's besser wird

Ich hab eine ordentliche Kühlung an den Motortreibern.

Hallo

ich hatte mal zickereien weil der Zahnriemen zu stramm war

Gruß Uwe

Ich war mal so frei und habe die Edelrost Plakette aus dem Nachbar Thread mit den Edelstahl Kabelbindern in eine STL gegossen:

Ideal um auf Gefährte mit zweifelhaften Anteil an verbliebenen unoxidierten Stahl zu kleben.
Datei kommt später.
[Edit] Datei ist da, bitte einfach in ".stl" umbenennen.

Anse hat geschrieben: ↑Sa 15. Apr 2023, 17:37 Ich war mal so frei und habe die Edelrost Plakette aus dem Nachbar Thread mit den Edelstahl Kabelbindern in eine STL gegossen:IMG_20230415_173037.jpg Ideal um auf Gefährte mit zweifelhaften Anteil an verbliebenen unoxidierten Stahl zu kleben.

Gefällt mir gut! Eigentlich sollte ich mir so eine drucken und die hinten aufs Auto matschen.

Gruß Bernd

ProgBernie hat geschrieben: ↑Sa 15. Apr 2023, 20:54
Anse hat geschrieben: ↑Sa 15. Apr 2023, 17:37 Ich war mal so frei und habe die Edelrost Plakette aus dem Nachbar Thread mit den Edelstahl Kabelbindern in eine STL gegossen:IMG_20230415_173037.jpg Ideal um auf Gefährte mit zweifelhaften Anteil an verbliebenen unoxidierten Stahl zu kleben.
Gefällt mir gut! Eigentlich sollte ich mir so eine drucken und die hinten aufs Auto matschen.

Gruß Bernd

Datei ist im ausgangs Post angehängt. Ich empfehle 0,15mm Layer Hight.

Hat jemand hier schon einmal mit Salome https://www.salome-platform.org gespielt?
Kann step exportieren, Mesh erzeugen, iges import ist dabei.

Fingers elektrische Welt

Mal wieder 3D Druck...

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Schrittfehler?

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