Mal wieder 3D Druck...

[gafu]

kann auch am filament selbst liegen, das es aufgrund materialzusammensetzung schlecht haftet.

vielleicht mal nen anderen hersteller versuchen.
Zu Haarspray habe ich gelesen das fast alle sprays nimmer gehen, die "neue rezeptur" haben.
Da ist dann kein oder nur noch sehr wenig PVA (Polyvinylacetat, das gleiche wie Holzleim/Kaltleim/Weissleim) drin.

Was ich auch mal versucht habe, ist ein Filament-Öler. Hinterher dann festgestellt das das nicht die allerbeste idee ist, weil das ölige dann die haftung auf dem druckbett versaut.

Dann gibts noch das grüne PET-Klebeband, das soll auch ganz gut gehen.

Wenn du zu nah an das Heizbett rangehst, fangen sich dann die Bahnen im ersten Layer an zu kräuseln, das sieht dann so aus:
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[Heaterman]

@raider: Das ist aber schon eigenartig. Normalerweise klebt PLA gut. Ich fahre meist direkt aufdem Druckbett (60 Grad) mit Malerkrepp, und bei Teilen, wo das Bett heftiger bewegt wird (z. B. Zahnrad) bzw. großen Teilen mit Raft und allem Zipp und Zapp.
Bei ABS hängt es ganz stark vom Material ab, was sich tut, da gehts sowieso nie ohne Raft ab. Und wenn sich da droht zu lösen, wird es während des Drucks mit Heißkleber aufs Krepp fixiert.

PETG hat sich als sehr guter ABS-Ersatz herausgestellt, wird wie PLA gedruckt und haftet auch so.

Für Nylon hab ich was gefunden: Ich hab die raue FR4-Platte genommen, die mit dem Drucker als eigentliche Druckunterlage geliefert wird, die mit doppelseitigem Teppichband (das mit der Textileinlage) beklebt und Stück für Stück, also quasi in Einzelteilen, die aneinandergrenzen, eine Art großes Raft draufgedruckt. Wenn sich da beim Druck was abhebt, kann man mit einem Spachtel das Nylon wie Gummi aufs Bett drücken. Wenns kalt ist, haftet das Ganze dann wie Kaugummi auf Pflaster.
Die Falle: druckt man darauf was (natürlich mit Offset in der Z-Achse für den Start), muss man es dann möglichst schnell vom Raft runterspachteln, sonst muss die Multimaster mit Sägeblatt ran Bei größeren Stücken geht das sowieso nicht anders.

Mal was Anderes: Womit prüft Ihr Druckdateien auf Fehler?

Ich hab in letzter Zeit einige Stücke gehabt, die ich nicht selber konstruiert habe. Da passiert manchmal Folgendes. Der druckt eine oder zwei Schichten Fill-in, dann fällt dem Code ein, da war doch was, und der Druckkopf rattert quer über das Feld und druckt dann den Rand. Wenn man da nicht daneben steht und sofort die Z-Achse manuell nachstellt, bleibt bei dem Spiel schließlich mal der Extruder hängen und schiebt das Druckstück samt Raft über das Bett - das wars dann! Passiert natürlich immer kurz vor Schluss. Firmwarefehler werden nicht gemeldet, laut Kommunikation läuft alles normal.

Diese Microsoft-Repairbude schließ ich mal aus, die sind mir zu neugierig bei der Registrierung.

@gafu: Akkugehäuse? Da bin ich auch derzeit dran für meine Rxobi-Geräte. Unter- und Oberteil sind fertig, nur noch die Rasttasten. Dann wandern da LiIon-Zellen und ein BCM sowie eine Anzeige rein.

[gafu]

Prüfen auf Fehler:
Also normal erstmal gar nicht.
Seit ich Repetier Host (zumindest mit meinem I3) verwende, kann ich ja die Druckvorschau ansehen, die aus dem erzeugten Gcode gerendert wird. Da sieht man schon mal, was er denn drucken möchte.

Beispiel:
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Die hellblauen striche sind die leerfahrten vom Druckkopf.

Was der Slicer nicht selbst behebt, wird durch ein lokal installiertes netfabb basic geschickt. Die bedienung ist mies, und der funktionsumfang sehr eingeschränkt, aber oft reicht es um das modell hinterher gebrauchen zu können.

Und zur Not wird halt nach der vorlage neu konstruiert.

@heaterman
das war das tvb-gone handsendergerhäuse
(http://blog.gafu.de/?tag=tv-b-gone)

[gafu]

->zoom

Die Silikon-Heizmatte und kork zum isolieren sind da.
Und FR4-platten 305x405.

Hier mal probeliegen unter dem Drucker-Portal.

Aus Gründen des hohen Gewichts (250x250x3 wiegt bereits ein halbes Kilo, 400x300x5 dann etwa 1,6 Kilogramm) möchte ich dabei auf Aluminiumplatten verzichten, und versuchen direkt auf das FR4 zu drucken. Die Heizmatte wiegt 150 gramm.

Jetzt meine Frage: Wie bereitet man das FR4 vor, um direkt darauf drucken zu können?
Anschleifen? Wie grob?

[Heaterman]

Ich hab das mit 40er Korn von Hand und zwar einmal kreuz und quer geschliffen. Muss richtig rau sein zum Schluss.

[gafu]

wenn man Nylon drucken kann, kann man ja direkt schöne Dichtungsringe herstellen

Achja: das Nylon für den Rasenkantentrimmer von Amazon. Ich hab das mal in den Drucker eingespannt.
Ergebnisse gibts in wenigen Minuten

[Trax]

wenn man Nylon drucken kann, kann man ja direkt schöne Dichtungsringe herstellen

Achja: das Nylon für den Rasenkantentrimmer von Amazon. Ich hab das mal in den Drucker eingespannt.
Ergebnisse gibts in wenigen Minuten

Und hats geklapt?

[gafu]

Oehm ja nanu? Wo ist denn mein Beitrag hin?
Muss wohl beim absenden was schief gegangen sein, ich hatte da nochmal einen Satz dazu getippt.

Aaalso: Das geht.
Das zeug hat recht geknistert im Extruder, die Teile waren nachher dennoch sehr stabil.
Düse war bei 240 grad. Ich hab das in meinem I3 probiert der ein Bowden Extruder hat.
Bei meinen 60 cm Schlauch war die Elastizität des Materials schon etwas hinderlich, so dass es recht nachtropft, man könnte dem vielleicht mit etwas mehr retrakt gegensteuern.

Brauchbar war 35mm/s Druckgeschwindigkeit in meinem Aufbau.



Das Material ist so zäh, das man es kaum ohne Werkzeuge schafft den dünnen faden abzureißen, der sich bildet wenn alles fertig ist und die Düse hoch fährt.

[Trax]

MEHR POWER!!!! *Gruntz Gruntz*

Ne ernsthaft, höhere Temperatur?
Die meisten quellen sagen das man ab 248-270°C einstellen sollte soweit googles Meinung dazu


PS: Wie viel wiegt den die rolle blaues Nylon, etwa 0.5 kg?

[gafu]

Das muss leider bis zum Freitag warten. Wenn ich wieder zu Hause bin leg ich das Bündel mal auf die Waage.

[NilsRoe]

Moin,

mal wieder ein ganz anderes Problem; inzwischen habe ich auf dem Kossel das Problem gelöst, dass sich die Teile vom Kreppband lösen; jetzt haften die Teile aber so stark, dass sie das Band nach oben wegziehen. Ich hatte zwischendurch die Sorte gewechselt (vom blauen zum "normalen" beigen von Te$a). Damit war es kurzfristg im Griff bis ich gemerkt hatte, dass die Teile wieder verzogen waren.

Drucken tu' ich mit PLA (der Mist bricht immer nachts am Extruder ab!) bei ca. 210°C. Ein Heizbett habe ich nicht dran, da die unteren Stützen auch aus PLA sind, Das würde mir sonst über kurz oder lang verziehen, wenn da ein Heizbett in der Nähe Elektronen verheizt.

Gibts auch da ein Wundermittel?

Gruß,
Nils

[gafu]

Du könntest versuchen statt auf kreppband auf einer kleberschicht prittstift oder Uhu klebestift zu drucken.

Ist halt auch alles geschmier.

Heizbett mit 60 grad verhindert das verziehen zuverlässiger.
Ist ohnehin kein Fehler das heizbett wärmeisoliert anzubringen
Ich hab auch pla-teile im Drucker, Probleme gibts damit erst bei den höheren Temperaturen beim drucken von ABS mit 110 grad am heizbett.

[Heaterman]

@gafu: Danke für den Tipp mit netfabb basic. Ist wirklich etwas kryptisch, hat aber gewirkt.


So, ich hab mal das Tempo auf meinem Multec aufgedreht: der kann 300 mm/s, wenn er soll. Aber es ist kein Spaß. Abgesehen, dass er bei größeren Objekten dabei fast den Tisch umreißt, überlebt das Druckobjekt durch die heftigen Bewegungen nicht lange auf seinem Platz und fliegt irgendwann vom Tisch. Und Drucken kann man das auch nicht nennen, es ist dann eher ein Abwerfen, und insbesondere die erste Lage haftet so gut wie nicht. Ohne Raft geht nichts Ernsthaftes, bei ABS wird die liegende Lage von der nächsten mitgerissen.

Was bis 300 mm geht, sind Verfahrwege und Füllungen (bei Honeycomb tanzt die ganze Umgebung mit). Halbwegs annehmbar geht es bis 200 mm/s, aber auch nicht für Perimeter und Top-/Bottom-Layer. Da hörts bei 150 mm/s auf, Spaß zu machen. Der Hersteller empfiehlt typisch 80 mm/s, das ist auch genug. Alles Andere wird mühsames Schrauben an den Parametern und verschleißt dabei jede Menge Material und Zeit beim Probieren.

Das Problem ist nicht die Positionierung, sondern der Filamentauftrag und die Haftung auf dem Tisch. Man muss dickere Schichten drucken und mit etwas mehr Extrusion arbeiten, damit es bei höheren Geschwindigkeiten noch so ungefähr zu einem Egebnis reicht. Sieht man an meinen Bildern - recht dicke Schichten.
Für sichere Haftung bräuchte man schon fast Spannpratzen, sonst schlackert es schnell hin und her, sieht man an den Außenzähnen des Zahrads.
Bei kleineren Strukturen (Innenzahrad) ist 150 mm/s die absolute Grenze, wobei ich das auch auf 70% Underspeed bei den Outlines eingestellt habe. Nur der Rest ist auf vollem Tempo.

Hier ist Schluss mit sauber

1. Lage, abgeworfen statt gedruckt

Der untere Teil ist mit 300 mm/s gedruckt -> Plastikmüll

Nochmal der Vergleich: außen 300 mm, innen 150 mm

Z-Achse-Movement Speed hab ich lieber nicht höher gedreht. Extruder mit 300 mm irgendwo reinrammen, wenn es einen Codefehler gibt, dürfte teuer werden.

[gafu]

Ui, danke fürs ausprobieren.
Ja so etwa ist es bei den meisten. So bis 120mm/s gehts noch ganz brauchbar, darüber hinaus ist es mehr so krampf.
Im grunde ist es eigentlich sinnlos, wenn da jeder hersteller stolze 300mm/s in die werbung schreibt.
Bei dem materialdurchsatz ist ja dann die heizleistung am hotend schon kaum noch ausreichend.

70..90 mm/s ist auch die geschwindigkeit mit der ich normal so drucke (perimeter 50% und fahrwege 130 oder so), bis dahin bleibt das druckbild noch ziemlich ok.

Die erste lage zählt nicht, die druckt jeder langsam. Die haftung auf dem bett ist ja das grundproblem bei der ganzen druckerei.

Mit meinem ramps hatte ich jetzt bei der wärme aber auch andere sorgen: das thermal management von dem 5v linearregler auf dem arduino-clon ist dermaßen beschissen, das mir wenns im zimmer über 25 grad wird die 5v abkacken weil der regler in den übertemperaturschutz fährt.
Jetzt sind die kühlbedingungen nicht so ganz ideal, weil ja auf dem arduino mega noch das ramps mit den heißen motortreibern drauf sitzt, andererseits hat es noch kein gehäuse drum herum, steht auf abstandsbolzen mit 15 mm luft unter der platine, die platine senkrecht und ein kleiner lüfter blast auch noch grob einen lufthauch dahin.
Damals beim zusammenbauen war das schon müll, sobald man das usb-kabel abgezogen hatte und das full-graphik display drann hing, war der schon überfordert. Habe dann aus 12V eingangsspannung 10,5v gemacht, dann gings.

Da musw ich wohl nochmal hand anlegen.
Sobald usb ansteckt und da extern noch mal 5v ankommen sollte es aber auf jeden fall funktionieren.
Und genau das tat es nicht, beim Test mit dem Nylon lief erst die hotend-temperatur total weg (erst viel zu heiß, beim nächsten versuch deutlich zu kalt, also so 10-25 grad abweichung!!), später sah ich dann auch mal wieder die displaybeleuchtung flackern.
Irgendwie ist da der wurm drinn.

In der firmware hatte ich vor dem druck zuletzt in der firmware noch das heizbett von zweipunktregler ("bang bang") auf PID umgestellt. Bei dem war die temperatur die ganze zeit korrekt.
Nicht das da auch noch irgendwas in der firmware verkehrt läuft. (Ich benutze repetier)

[Heaterman]

Das kann durchaus auch Firmware sein. Ich hab z. B. auch seit dem Versionswechsel von Simplify Stress, Bett und Düse vorzuheizen. Der PID regelt da neuerdings dermaßen um die Vorgabetemperatur rum, dass erst alles ins Lot kommt, wenn der Druck fertig gesliced ist. Ich nutze die Zeit, indem man im Przess rumfingert, immer zum Vorheizen.

Und seit der neuen Version von Simplify krieg ich Firmware not responsed-Meldungen zuhauf, aber nur bei der allerersten Raft-Lage bei größeren Druckstücken, sonst nie. Dabei rennt der Extruder dann schon mal undefiniert übers Bett, fahren X und Y in die Endanschläge, der Extruder befördert Filament rückwärts raus, bis es abreißt, usw. Aber eben nur beim Raft, und nur die erste Lage. Alte Simplify-Version genommen - läuft.

Ist mir übrigens mit einem Repetier-Update am Reprap-Drucker auch so gegangen - der Extruder ließ sich nicht mehr zur Förderung überreden. reprap hat damals geraten, ihre ältere Firmware aufzuspielen - lief. Grrr.

Erste Lage unter Hochgeschwindigkeit. Hab das vorhin nochmal gecheckt. Stellt man mehr als 200 mm/s ein, kriegt Z einen Offset gesagt, hab das im GCode gesehen. Der wirft das Filament dann aus 1,5 mm Höhe ab, statt es hübsch wie sonst platt anzudrücken.

Stromversorgung: kann gar nicht fett genug sein. Bei dem Multec haben die ein dickes PC-Netzteil geliefert, und die Steuer-Fets auf dem Firmware-Board (1284 mega) sind gut im Luftstrom des Netzteillüfters. Dicke Leitungen, eigene Steckverbinder für Bett und die beiden Extruder, alles ohne Probleme. Die Allegros sind auch mit Kühlkörper versehen und liegen im Netzteilluftstrom - haben die gut gelöst. Erwartet man allerdings auch für den Preis.

[gafu]

Hat mich an dieses video erinnert:
https://m.youtube.com/watch?v=MYRMrdyftbk

Wie der prusa i2 sich schüttelt beim 200mm/s infill.
Mich wundert ja beI der beschleunigung (im video) das das bett keine schrittverluste hat.

Ich glaub ich muss das auch mal probieren was so geht. Das blöde druckbett wiegt (250*250 bei mir) ja auch fast ein kilo. Im video ist es ja 200*200. und die dünne glasscheibe wahrscheinlich auch leichter als mein 3mm alu.
Bisher hab ich ja noch moderate beschleunigungsraten von 1200mm*s^2 auf y und 1500mm*s^2 auf x

[Weisskeinen]

Und wenn man diese ultraschnarchige Höhenverstellung noch beschleunigen oder ganz weglassen würde (bis auf die Layerwechsel), dann ginge das noch mal so schnell...

[gafu]

Sind hier Leute die sich einen Filamentextruder selbst gebaut haben?

[Heaterman]

In letzter Zeit läuft irgendwie der Drucker dauernd und nervt entsprechend hier im Büro rum. Also Umrüsten auf leise Treiber. Hatten wir ja hier schon mal angeschnitten.

Hat schon mal jemand DRV8825 und SilentStepStick verglichen? Was ist eher zu empfehlen, abgesehen vom Preis. In den Duröhre-Vergleichsvideos hört man ja immer nur den A4988 und den TMC2100 im Vergleich.

Wobei - die Optionen des TMC21000 - da macht ja schon das Datenblatt Spaß.

[gafu]

Nimm die tmc2100

Ich hab in meinem reprap die Treiber für x und y Achse auf die 8825 er gewechselt und war enttäuscht.
Bei schnellen Geschwindigkeiten sind sie etwas leiser. Bei langsamen Bewegungen dagegen ist kein unterschied, oder sogar lauteres knurren.
(ich hab 30V auf den motortreibern, kann bei 12V eventuell ruhiger sein, habs nie ausprobiert)

Was nochmal genauso viel Geräusch Minderung bringt, ist es von den linear Kugellagern auf Gleitlager umzusteigen.
Gerade beim bewegten druckbett beim prusa (also y) hat das viel gebracht.
Die kurze x-achse hab ich noch mit Kugellagern, die strahlt aber die Schwingungen auch nicht so laut ab.

Wegen den Gleitlagern: ich verwende auf der z und y Achse selbst gedruckte aus PLA.
Auf der x-achse, also direkt über dem heißen heizbett hab ich mir das nicht getraut.
Aber da konnte man vielleicht Nylon nehmen. Da ich aber im Moment keine Lust hab alles zu zerlegen, und der Kasten soweit ganz gut funktioniert, bleiben die bei mir erstmal drinn.

Wenn man Sinterbronze Buchsen verwenden will, kann man ja adapterhülsen anfertigen um auf den Durchmesser der linear Kugellager zu kommen.

[gafu]

PS: Wie viel wiegt den die rolle blaues Nylon, etwa 0.5 kg?

ich hab 10 meter verdruckt, aber es ist noch die dünne PET hülle herum. Die schätze ich auf 25 gramm.
Jetzt wiegts 480 gramm.

@schneller drucken:
also ich hab bei mir mal die beschleunigungswerte auf 2200/3000mm*s² hochgesetzt. geht ohne probleme.
leider ist jedoch ab ca. 120mm/s bei 0.2 Layer und 0.6 Düse das hotend mit dem aufheizen überfordert, also wenn ich mit 220 grad heize (mit 195 geht das gleiche Material noch bis 70mm/s) kommt es trotzdem nicht mehr schön aus der düse.
Die bahnen glänzen dann an der oberfläche nicht mehr und der infill wird kacke.
Offenbar wird das Material dann nicht mehr ausreichend durchgewärmt und ist noch teigig wie china-rohs-lötzinn.

Es braucht also erstmal wieder ne andere Düse mit längerer Heizzone.
Die heizleistung am hotend selbst war noch nicht ausgereizt (habe 60W)

[gafu]

Ich hab da mal was vorbereitet:

Was nimmt man da als antrieb?

Ich gehe mal von 10-20 RPM und 10NM Drehmoment aus, und natürlich 100% ED.
Ein oller akkuschrauber wird vermutlich nach 5 Minuten kritische Temperaturen erreichen?

[xoexlepox]

Ich hab da mal was vorbereitet:

Versuchst du dich an einem neuen Extruder, oder willst du Filament aus "Resten" herstellen?

[Trax]

Ich hab da mal was vorbereitet:

Versuchst du dich an einem neuen Extruder, oder willst du Filament aus "Resten" herstellen?

Ist das bei preisen um die 12€/kg ABS den wirtschaftlich sinnvoll?
Wievielte kg ABS muss man recyceln um auf eine schwarze 0 zu kommen?

[gafu]

ja ich will filament herstellen.
der förderwelle-bohrer hat durchmesser 16mm

Ziel ist es, aus (im haushalt) anfallenden plastikabfällen filament zu machen.
ich habe einiges ABS kunststoffteile, und dann fällt ja auch PET aus blisterverpackungen und fruchtsaft-flaschen an,
und HDPE aus kanistern und milchkartondeckeln.

PET ist sicher am interessantesten, weil das auch teuer zu kaufen ist.

andererseits ist abs selber machen ja auch verlockend, weil man da die fehldrucke gleich wieder verwerten kann.
wie auch immer. projekt ist projekt.

ist es denn sinnvoll, filament um die ganze welt aus china zu versenden?
oder aus litauen?
hergestellt aus granulat aus südkorea.

[Raider]

Gafu geht unter die Umweltschützer

Finde ich spannend. Hast dir das von Lyman abgeguckt oder baust du den frei ausm Kopf?

[Kuddel]

Ich finde die Idee prima. kann man auch mal anderere Materialien ausprobieren.
Als Antrieb könnte ein Scheibenwischermotor dienen. Dreht schön langsam.
Gruß
Kuddel

[Heaterman]

Yeah, jetz weiß ich, warum ich den Skirt-, Brim- und Raft-Müll und Fehldrucke fein säuberlich sammle, da ist im Lauf der Zeit schon allerhand zusammengekommen. Top-Idee! Alles besser, als mit Geiz-ist Geil-Mentalität Billigzeugs aus China kommen zu lassen.

Der Gedanke schwirrt mir schon lange im Kopf rum.

Ich hab ja mal als Schüler in den Ferien in einem Kabelwerk gearbeitet und meine Frau hat bis zur Heirat an einer Spritzgussmaschine gestanden.
Wenn man aus dem Zeug wieder Filament machen will, brauchts z. B. eine stufenweise Wasserkühlung, definierten Schub und sowas. Die Zugstraße, an der ich im Kabelwerk gestanden habe, hatte bestimmt 12-15 m, bis da eine umhüllte Ader rauskam. Fast alles Wasserbad zum schrittweisen Kühlen und weiterem Formen, immer wieder Transportantriebe.

Der Grundansatz ist ja schon da. Der Müll muss zunächst zu möglichst feinem Granulat gemacht werden (wie kriegt man größere Stücke klein? ich hatte da mal an großflächiges Schmelzen gedacht), möglichst fein, damit beim anschließenden Aufbereiten möglichst wenig Luft reinkommt. Industrielle Spritzgussmaschinen arbeiten da sogar mit Unterdruck im gesamten Prozess. Dann anwärmen und extrudieren, dazu kann man durchaus eine fertige Extrudereinheit nehmen. Synchron fördern und über eine Form rausschieben, bei stufenweiser Abkühlung per Wasser. Der Wasserfilm sorgt auch für die Formung, und dass das Ganze nirgends anhaften kann, Alles snychron fördern, abkühlen, fördern und am Schluss auf eine Rolle ziehen.

[Trax]

ist es denn sinnvoll, filament um die ganze welt aus china zu versenden?
oder aus litauen?
hergestellt aus granulat aus südkorea.

HiHi... sinnvoll ... und wirtschaftlich sinnvoll sind 2 paar Schuhe

naja ich sammle auch den Müll bin jetzt erst bei glaube ich 2 kg ABS Resten, bis das sich rechnete muss ich noch etwas sammeln...
aber die Idee andere Materialien zu nutzen ist cool...
Was wäre richtig nett wäre wäre Polyetheretherketon (PEEK) aber der wird erst bei 335°C flüssig also da müsste man ggf. noch kreativ was am Extruder verbessern damit das Funtzt, aber geil wäre es

[xoexlepox]

hergestellt aus granulat aus südkorea.

...welches mglw. wiederum aus den hierzulande anfallenden Plastemüll erzeugt wird

[gafu]

Das 3d-druck filament ist in der regel Erstraffinat, recyclingware ist problematisch mit der sortenreinheit.
Nehmen kann man spritzgussabfälle, wenn die firma es nicht gleich selbst wieder verwendet. Die sind sortenrein.
Ein weiteres Problem beim aufarbeiten ist es, das man eigentlich nach farbe vorsortieren müsste. im recycling ist leider alles gemsicht als "Mahlgut" und so kann man eher nur grau, braun, schwarz draus machen, und hat auch keinen definierten farbton.

Das trifft jetzt erstmal soweit zu auf gekauftes vormaterial.
Diese probleme hat man nicht, wenn man selbst sortiert.

Wenn man sich mal so umsieht was die anderen so bauen, ist der rückwärtsdrehende Schlangenbohrer die standartlösung.
Es heißt, ein zu kurzes "länge zu durchmesser" verhältnis ist schlecht. Gerade die kommerziellen maschinen haben aber oft sehr kurze extruder.

Im endeffekt kochen aber alle nur mit wasser, und wenn man den bohrer und das wasserrohr als einfachste konstruktion nimmt, ist ja das meiste schon vorgegeben. Es braucht halt ein gegenlager für den bohrer, eine Hitzebarriere, eine beheizte Düse.

In der industrie wird die wärme überwiegend durch reibung erzeugt, mit mehrteiligen speziell geformten wellen, die in den einzelnen teilen bestimmte effekte bringen wie verbesserte durchmischung und so. In so kleinem Maßstab ist das aber kaum zu machen, noch dazu wird das mechanisch dann viel zu anspruchsvoll, und so eine welle und die passende Hülle dazu herzustellen liegt natürlich auch weit ausserhalb von dem, was man mal eben zu hause macht.

Die erste Schwierigkeit ist natürlich erstmal die unpräzision an allen stellen. Die Rohrflansche haben das gewinde schief, die Rohre auch ein wenig. So muss man alles so lange gegeneinander verdrehen bis sich der bohrer wieder bewegen lässt. :/

Die gekauften Metallwinkel sind unterschiedlich hoch! Da werde ich bei einem was unterlegen müssen.
Die verbindung vom Bohrer zur Nuss ist ja ein 6-kant. Der war aber Zöllig und hat in der Metrischen nuss total herumgeklappert. Zum einspannen in ein Bohrfutter mag das ja egal sein... Also hab ich den Bohrer etwas mit der hand abgeschliffen (auf die nächstkleiner metrische Größe), ist natürlich mehr oder weniger krumm und schief geworden.
Bei der Langnuss hab ich mich versehen und fälschlicherweise mit 3/8 (Antriebsvierkant) gekauft.
Die 8er gewindestange passt aber nur in 1/4" Nüsse.
Somit habe ich nun eine Sollbruchstelle mit einem zwischengelegtem gedrucktem Teil aus PLA. Vielleicht rettet es mal den Motor wenn was völlig gegen den Baum läuft. Allerdings sitzt das so auf Preß (ich habs mit dem Hammer zusammengesetzt) das diese Kopplung wohl einiges aushält.

Der Tipp mit dem Scheibenwischermotor ist gut, ich hab auch schon einem im Ebay-Warenkorb liegen. 23 Euro.
Ich hab auch die gängigen Quellen wie Pollin mal abgegrast, aber da gibts leider im moment nix gescheites. Der eine Motor mit der vierkantwelle hat leider nur 10% Einschaltdauer. Hätt ja sein können jemand hat noch ne idee.

Wegen dem hinweis auf den Lyman. Jaaa. Da juckt es einem ja in den Fingern.
Gerade der Filamentaufroller wird auf jeden Fall nachgebaut.

Auch die Steuerung ist nice, aber auf einen Schrittmotor zum Bohrerantrieb ausgelegt. Und die mit eingebautem Planetengetriebe liegen definitiv außerhalb des Budgets.
Vielleicht mach ich da später mal ne nachrüstung mit großen selbstgedruckten Plastezahnrädern.

Erstmal soll jedenfalls so das ran was alle machen: ein PID-Regler und den motor regelt man halt irgendwie mit PWM auf ne gewisse leistung, und dann fummelt man im selbstversuch ein wenig bis sich durch schwerkraft und motordrehzahl ein brauchbarer Filamentdurchmesser ergibt.

Das kühlen mit Wasser ist halt so ne Sache, schließlich nimmt das Filament damit wieder Feuchtigkeit auf, die dann beim Drucken nachher wieder stört. Besser ist es wenn man darauf verzichten kann.

[Raider]

Habe mich heute mal mit dem neuen Filament ans Boot gewagt. Aber immer gehen die Ecken hoch. Bin schon mit Betttemperatur auf 40 und Extruder auf 175°C gegangen und Flow Rate runtergenommen. Bringt alles nichts. Perimeter drucke ich jetzt nur noch mit 20mm/s, trotzdem kommen die Ecken hoch. Das gibts doch gar nicht. Ob mein Kühlerlüfter einfach zu schwach ist?

Die Betthaftung habe ich jetzt aber einigermaßen im Griff, leider wieder mit Kreppband

[gafu]

Ja das boot ist gemein

Bei mir ging auch massiv der überhängende Bug hoch.

Mehr kühlen ist auf jeden fall eine maßnahme. Manche die das ding gedruckt haben, haben mit einem zusätzlichen lüfter ein wenig geschummelt.

[Weisskeinen]

Wäre natürlich noch ganz schön zu wissen, welches Material gemeint ist...

[gafu]

Bei den Temperaturen kommt nur pla in Frage.

[Marc G]

Jedoch drucke ich sogar PLA bei über 200 Grad.
Ich würde einfach mal gut Klebestift aufs Brett schmieren und die Temperatur erhöhen.

[Andreas_P]

So, ich habe es getan. Heute habe ich mein 3D Drucker Paket von Vellemann
aus der Packstation gewuchtet. Jetzt mit viel ruhe und Sorgfalt den K8400
nach und nach zusammenbauen.

[Heaterman]

K 8400: Bei dem Ding musst Du Dir die Ruhe nehmen, die Anleitung hält eine Menge Fallen bereit, wo man nach eigenem Gusto weiterbaut und dann wieder wegen einer Kleinigkeit alles wieder zerlegen darf.

Was mich mal als Rückmeldung interessieren würde: ist da ein Gehäuse für das nackte Meanwell-Netzteil bei?

[Andreas_P]

->zoom

Ja, ein Gehäuse ist dabei. Die beigelegte Blechplatte muss man noch
zu einen Gehäuse biegen.

Heaterman: Danke für den Hinweis zu dem K8400. Kommt mir damals von meiner
Metallfacharbeiter Ausbildung bekannt vor.
Wenn man da ne kleinigkeit bei einem Übungstück mit Funktion versaut hat. Hat sich das
dann später beim zusammenbauen bitter gerächt.

[gafu]

Juhuu ein puzzle für erwachsene!

Das ausgelaserte (?) blech zum falten ist ja eine nette idee.
Bei meinem I3 will ich ja schon seit monaten mal eine abdeckung für die klemmleiste vom netzteil drucken, gleich mit loch für eine kaltgerätebuchse, die auch schon dafür bereitliegt.

Wenn man keine kinder hat fummelt da ja keiner daran herum....

[jakob]

wegen dem Filamentextruder würde ich dir empfehlen dich an Russ's Filament Extruder zu orientieren. Er hat seinen Extruder so aufgebaut das er leicht zerlegt werden kann um ihn zu reinigen. Sonst musst du kiloweise Material durchlassen wenn du die Farbe/Materialart wechselst. Dann kann ich dir noch aus eigener Erfahrung sagen das du den scharfen Grat des Bohrers brechen willst damit dieser nicht am Rohr Metall abschabt denn das verstopft sonst nachher wunderbar die Düse deines Druckers. Als Motor würd ich dir einen kleinen, dreiphasigen Asynchron-Getriebemotor empfehlen. Ich hab damals einen für ~10 Eur + nochmal soviel Versand aus der Bucht gezogen. Damit entfällt auch die Frage ob der genug Drehmoment liefert, überlastet ist oder die Drehzahl bei Belastung einbricht Hab dem dann noch einen Umrichter spendiert aber das brauchst du fürn Anfang nicht unbedingt.

Ich bin im Moment dran einen neuen Filamentextruder zu bauen. Hab da eine Schnecke einer Spritzgussmaschine vom Schrott bekommen Außerdem hab ich vor mit einem CCD Array die Dicke zu messen um dann ggf. die Geschwindigkeit der Abzugseinheit zu regeln.

Hab mir letztens vom Kunststoffdealer einen 25kg Sack hochviskoses ABS geholt. Kannst mir ja ne PN schreiben wenn du was davon brauchst.

[Heaterman]

Hier auch noch was zum Thema Recycling:

http://www.3ddinge.de/3d-drucke-recyclen/

http://reprap.org/wiki/Recyclebot

Abkühlen geht also mit Luft, ich staune, dass das in der Form bleibt.

....ich hab da doch noch einen kaputten Haartrockner...

http://recyclebot.tumblr.com/


Und ein Schredder:

http://www.instructables.com/id/Plastic ... /?ALLSTEPS

[Heaterman]

Gerade gesehen, sehr interessante Sache:

https://www.multec.de/Aufruestsatz-MultiSense

https://www.multec.de/automatische-Druc ... n-Multirap

[gafu]

Was man so in richtung benutzerfreundlichkeit und handhabbarkeit in sachen 3D drucker machen kann:

https://m.youtube.com/watch?v=51VsyV4i7OM

(Nur so, weils mal ganz interessant ist wohin die reise gehen könnte)

[gafu]

Dann kann ich dir noch aus eigener Erfahrung sagen das du den scharfen Grat des Bohrers brechen willst damit dieser nicht am Rohr Metall abschabt denn das verstopft sonst nachher wunderbar die Düse deines Druckers. Als Motor würd ich dir einen kleinen, dreiphasigen Asynchron-Getriebemotor empfehlen.

Hab mir letztens vom Kunststoffdealer einen 25kg Sack hochviskoses ABS geholt. Kannst mir ja ne PN schreiben wenn du was davon brauchst.

Deine Tipps sind gold wert!
Vielen dank. Über die bohrerwendel und abgeschabte mapetallpartikel hatte ich mir bereits gedanken gemacht. Eisernes könnte man vielleicht mit starken neodym magneten am düsenloch einfangen, aber das zink vom wasserrohr...
Hatte schon überlegt alles erstmal trocken einlaufen zu lassen und ggf. Sowas wie schleifpaste dazuzunehmen, damit sich die oberflächen glätten.

[jakob]

Ich hatte damals überlegt ob ich einen Schwingkreis bau der dann durch Metallpartikel verstimmt wird aber hab das dann wieder verworfen weil ich das Gefühl hatte das die Partikel zu klein sind um das messen zu können. Hab dann eine ca. 10mm starke Lochplatte angefertigt und da drauf ein Sieb von ner Kaffemaschine gepackt. Nach dieser Aktion hatte ich keine Verstopfungen mehr in der Druckerdüse (0.4mm). Leider hab ich den Extruder nicht mehr richtig dicht bekommen und es quoll immer etwas Material raus.

Vielleicht kann mir hier jemand sagen ob diese Theorie stimmt:
Ich denke es wäre am besten wenn der Zylinder - sprich das Rohr - innen möglichst glatt wäre damit an der Zylinderwand Reibung entsteht die auch das Material aufschmilzt. Der Bohrer darf dann wahrscheinlich rau sein damit dort wenig Reibung herrscht.

Außerdem hab ich mal gelesen das sich ein Edelstahlrohr besser als Zylinder eignet deshalb verwende ich für meinen nächsten Extruder ein nahtloses V4A Rohr. Die Thermobarriere werd ich erst mal weglassen. Vielleicht geht das ja ganz gut ohne denn Edelstahl ist ein schlechter Wärmeleiter.

Trocken einlaufen lassen würd ich das eher nicht. Lieber versuchen den Grat im Rohr vorher zu entfernen. Extruder dürfen normalerweise nie trocken laufen da das Material auch zur Schmierung dient.

[gafu]

Im moment ist es so, dass die raue rohrinnenseite grob mit der rundfeile von der schweißnaht befreit wurde. Sehr mühsam, aber irgendwann passte der bohrer nicht nur rein, sondern ließ sich dann auch drehen.

Ich probier erstmal mit dem akkuschrauber und lass mal trocken ohne düse senkrecht den bohrer drehen und leg ein blatt weißes papier unter, um zu sehen ob und wieviel sich material abschabt.

Wo ich mir unsicher bin ist die notwendige heizleistung an der düse.
Ich hab was selbstgebasteltes und nun auch noch ne gebrauchte heizmanschette aus der bucht gefischt. Im zweifelsfall muss es der Versuch zeigen.

[jakob]

Ja mit der Feile ist das ne Sisyphusarbeit. Mit ner Reibahle dürfte es deutlich besser gehen Hab damals auch mit dem Akkuschrauber versucht zu extrudieren bis dann der Qualm aus dem Akku kam

Das Heizband am Extruder v1 dürfte 400W haben und der PID hat immer nur kurz aufgeleuchtet. Aber wie du schon sagst probieren geht über studieren. Dem neuen Extruder werd ich dann drei Heizzonen spendieren. Besonders die Düse war bei mir dann das Problem und ist mir durch die Kaffeesiebkonstruktion immer wieder eingefroren.

Hab mal noch ein paar Fotos gemacht:


Extruder v1


Extruder v1 Düse


Zylinder und Schnecke v2


Abzugseinheit v2 von oben


Abzugseinheit v2 von unten


Wasserbad

[D2O]

Nicht dass ich Ahnung vom 3D Druck habe, aber ich bin gestern über ein Video von einem US Filament Hersteller gestolpert.
Bei 4:06 sieht man die Temperaturen im Extruder.

https://www.youtube.com/watch?v=OEkksADFjP8

Was spricht eigentlich dagegen, eine größere Menge Kunststoff einzuschmelzen und dann wie bei einer Spritze in Form zu drücken ?

[Andreas_P]

Habe gestern Abend begonnen den Vellemann K8400 zusammen zu bauen.

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So weit bin ich heute Abend gekommen, leider muss ich die Bodenplatte nochmal ausbauen.
Die öffnung für das LCD Displaykabel befindet sich auf der falschen Seite.

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